Warning: Class 'WooCommerce\PayPalCommerce\Vendor\Stringable' not found in /usr/home/nitrodesign/public_html/dee/wp-content/plugins/woocommerce-paypal-payments/vendor/symfony/polyfill-php80/Resources/stubs/Stringable.php on line 20 Joalharia | Dee's Life | Página 2
Quem trabalha com minerais tem noção que há uma diferença de dureza entre pedras. No trabalho de joalharia é importante perceber quais são as pedras mais e menos resistentes a danos, tanto durante o processo de produção como durante o uso da peça depois de terminada.
Por exemplo, ao cravar um topázio podem-se limar as pontas das garras sem perigo de danificar a pedra mas o mesmo não ocorre com uma turquesa ou uma pérola. Isto deve-se ao facto do topázio ser mais duro do que o metal da lima enquanto a turquesa é mais mole.
Percebi que passava imenso tempo à procura desta informação, quando trabalhava com minerais menos comuns, e por isso resolvi criar um documento onde juntei, por ordem de dureza da escala de Mohs, os minerais, metais, abrasivos e outros materiais que achei úteis. Como é particularmente difàcil encontrar este tipo de informação em Português, dei-me ao trabalho de traduzir os nomes dos materiais para facilitar a vida a quem quiser pesquisar mais informação sobre um determinado mineral.
Aqui está então o resultado dos últimos dias de trabalho de pesquisa:
Mohs Scale – hardness scale for minerals, metals and other materials
When you work with minerals you notice there’s a difference in hardness between gemstones. As a jeweller you must know which gemstones are resistance to damage, both during the creation process and afterwards, while wearing the piece.
For example, while setting a topaz you can file away the ends of the claws without damaging the stone. The same is not true for a turquoise or a pearl. This happens because the topaz is harder than the metal of the file but the turquoise isn’t.
I noticed I wasted a lot of time looking for this kind of information when working with unusual minerals, so I created a document where I gathered all the minerals I could find (that are used in jewellery) as well as metals, abrasives and other materials that I found useful. I ordered them from the softest to the hardest in the Mohs scale.
So here is the result of my research for the last few days:
Fiz um video que mostra como recozer arame de cobre fino. O mesmo método pode ser utilizado para recozer prata e latão. Para recozer arame mais grosso convém enrolar o arame em espiral e atar com fio de ferro para evitar que a espiral abra à medida que o arame aquece.
No vàdeo utilizo uma base de soldar perfurada e outra branca mas não é preciso ter as duas. A base também pode ser um tijolo ou azulejo resistente ao calor com um carvão por cima. Só deixei de usar o carvão porque queima muito rapidamente.
Utilizo uma chapa de aço para proteger a madeira da minha mesa, por baixo da zona de soldadura, para o caso do metal quente cair para fora da base de soldar. Tenho também tijolos resistentes ao calor a rodear a base de soldadura para concentrar o calor e evitar acidentes.
O maçarico de mão que uso no video é da Clarke Weld e foi encomendado de Inglaterra. Qualquer maçarico serve para este efeito desde que permita controlar a intensidade da chama. Para fio mais grosso ou chapa é necessário um maçarico maior que produza mais calor.
Neste caso, a chama deve estar relativamente baixa para evitar que o arame derreta, por ser tão fino. Convém também manter a chama em movimento constante para aquecer o metal uniformemente.
Depois de recozer o metal, coloco-o no làquido de branqueamento aquecido, que é um ácido. Originalmente utilizava-se ácido sulfúrico mas hoje em dia utilizam-se ácidos mais fracos e mais seguros, que já não deixam buracos na roupa nem grandes queimaduras na pele. O meu branqueamento está num contentor eléctrico com termostato que mantém a temperatura constante. Um contentor de pirex sobre um fogão de campismo ou chapa portátil eléctrica também funciona bem mas é preciso ter atenção para não deixar aquecer demasiado porque o ácido queima e torna-se inútil.
Uso uma escova de dentes macia para lavar o arame depois de branquear porque não quero que endureça novamente com demasiada fricção. Para chapa metálica, que não sofre deste problema, utilizo uma escova de latão (catrabucha).
Aqui está o video (em inglês):
Annealing wire
I made the above video to show how to anneal thin copper wire. The same method can be used for silver or brass and for thicker gauge wire. Thicker wire should be kept in a tight coil with the use of binding wire.
I use a honeycomb soldering base and a white soldering block, but you don’t need both. Even a heat resistant tile with some charcoal on top will do.
The wood surface of my table is protected by a sheet of steel in case hot metal falls off the soldering block. I have heat resistant bricks around the soldering area to concentrate the heat and avoid accidents.
The torch I use is a Clarke Weld mini torch, that I ordered from the UK, but any torch will do. For thicker wire you will need a larger torch that creates more heat.
Remember to keep the flame relatively low to prevent wire from melting, and keep the flame moving. The point is to heat the whole surface evenly.
After heating the wire I place it in a warm acid bath for a few minutes to clean the metal. I use safety pickle in an electrical container that keeps the temperature steady but a glass container over a heat plate will also work. Just remember to turn off the heat when you see vapour coming up. The acid will burn if it gets too hot and will become worthless.
I use a soft toothbrush to wash the wire because I don’t want to harden it again with too much scrubbing. For sheet metal, which doesn’t have that problem, I use a brass brush.
Esta foi a peça onde comecei definitivamente a juntar as técnicas de joalharia ao design com os elementos e temas com que mais me identifico. Todas as peças são criadas a partir de escolhas pessoais – se gostamos mais de formas com bicos ou só curvas, grande ou pequeno, etc – mas aqui começou a solidificar-se aquilo que considero o meu estilo de jóias: uma mistura entre chapa e fio, com a pedra lindàssima como elemento central, oxidação da prata e muito detalhe e textura. O tema da chave ornamentada vem da inspiração steampunk, que me atrai há muito.
Como o exercício principal desta peça era criar uma cravação em coroa, comecei por escolher a pedra. Usei um topázio amarelo triangular que comprei na FIA há uns dois anos. A pedra foi cara mas gostei tanto do formato, cor e lapidação que não resisti a comprar. Uma pedra destas merecia uma peça especial, por isso desenhei diversas chaves até chegar a um projecto que me agradava. A “cabeça” da chave é também triangular, seguindo a forma da pedra.
Comecei pela cravação da pedra, que iria determinar as dimensões do resto da peça. Apesar de ter feito o projecto à escala real, é sempre bom ter o elemento central primeiro para ter a certeza que não fica demasiado apertado no final. Sem a cravação é mais fácil fazer pequenos erros de escala se não tivermos experiência ou cuidado suficientes.
Para a coroa usei chapa de 0,5 mm com a altura do pavilhão (parte de baixo da pedra, afunilada). Formei um triângulo com cantos arredondados, seguindo a forma e tamanho da pedra. Numa cravação de garras, esta base tem de ficar um pouco mais pequena do que a pedra porque as garras são soldadas por fora. No caso da cravação em coroa, o tamanho é um pouco maior. A pedra não pode caber completamente dentro da cravação mas quase.
Fazem-se cortes espaçados à volta da chapa, primeiro com a serra e depois com a lima triangular. Esses cortes são depois alargados e arredondados com uma fresa ou lima de meia cana, formando assim as garras e a forma de coroa. No enfiamento vertical das garras são também cortadas pequenas fendas em baixo que são igualmente arredondadas para dar a ideia de pequenos Us entre cada duas garras. Vai-se limando a chapa até a forma estar aperfeiçoada. Por fim limam-se linhas verticais no centro de cada garra para parecer que estas são mais finas e o resultado ser mais delicado.
Devo dizer que, pelo menos na primeira vez, este foi um processo demorado, de grande cuidado e paciência. Nos cantos, em particular o que tem a soldadura, é preciso muito cuidado para não limar demasiado porque o ângulo é maior e a lima tem tendência a gastar mais metal de uma só vez.
Assim que a forma está regular e redondinha, faz-se uma forma igual em fio quadrado de 1 mm que é soldado por baixo da chapa, servindo de base à coroa. É a este fio quadrado que vamos depois soldar os restantes elementos.
Com a cravação feita foi a vez de começar a construir a chave. A estrutura geral foi feita em fio quadrado de 2 mm. Por dentro da linha curva do topo soldei um fio torcido. O torcido é feito a partir de dois fios de 0,8mm (ou um fio dobrado ao meio). Uma ponta é presa no torno e a outra no porta-cavilhas. Vamos rodando o porta-cavilhas, torcendo os fios e dando calor com o maçarico nas zonas que vemos que não estão a enrolar tão bem como o resto.
O pé da chave foi feito com o mesmo fio quadrado de 2 mm e fio torcido. A junção do pé com a cabeça foi coberta com uma caixa composta por duas chapas de 0,5 mm em U curvas (uma em cima e outra em baixo) e duas paredes laterais, ou batas, com 0,8 mm de espessura. Primeiro soldam-se as laterais à chapa de base e só depois se coloca esta estrutura no sítio para soldar a “tampa”. Para conseguir que as laterais, ou batas, fiquem verticais sobre a base, faz-se uma só bata em U e depois de soldar ambos os lados desse U corta-se o excesso.
Esta parte foi a mais complicada porque a solda inicial, que fica por dentro, não se consegue isolar e volta a correr quando se aquece novamente, o que na primeira tentativa entortou a chave e foi preciso repetir o processo com maior apoio nessa zona. O ideal será soldar com a peça assente em gesso para ter a certeza que não mexe.
Por cima dessa caixa coloquei mais um fio redondo e outro rectangular, com fim decorativo.
Na zona de baixo da chave, em vez de dentes criei uma peça decorativa com caracóis e S em fio redondo de 1 mm. Soldei também três pequenas secções de fio rectangular com 1,5 mm de lado e 0,45 mm de espessura sobre o pé, para dar mais detalhe a essa zona.
Com a estrutura montada foi a vez de fazer os caracóis em S que iriam ligar a cravação à estrutura. Foi um bocado como fazer filigrana só que com um fio mais grosso. Usei o mesmo fio de 1 mm para ter a certeza que a peça tinha estabilidade. Fiz também pequenas bolinhas de prata para preencher os cantos e dar um pouco mais de variedade (tudo isso já previsto no projecto inicial).
Tendo o cuidado de isolar muito bem todos os caracolinhos com corrector, para não derreterem, soldei a cravação e por fim criei um L duplo em fio de 1 mm para servir de bilheira (peça de suporte por onde passa a corrente).
Para terminar a cravação é preciso fazer pequenos cortes no interior das garras para sustentar a pedra. Estes cortes têm de estar todos à mesma altura e não podem ser demasiado fundos para evitar que as garras se partam ao dobrar sobre a pedra. É um processo que requer paciência e rigor.
A peça foi oxidada e depois polida. O óxido fica nas reentrâncias, dando mais profundidade e realce ao relevo. O ultimo passo é a cravação da pedra e polimento da cabeça das garras, assim como eliminar algum risco accidental que tenha ocorrido durante a cravação.
Para cravar a pedra empurram-se as garras com cuidado, uma a uma, até assentarem na pedra. Se alguma ficar muito no ar pode-se passar a serra entre o metal e a pedra para gastar mais um bocadinho. Isto só se deve fazer se a pedra tiver dureza suficiente. Se fosse uma turquesa, por exemplo, não se poderia fazer isso porque a serra riscaria a pedra. Para verificar se a serra é segura com determinada pedra, consulte a minha tabela de durezas na escala de Mohs. As lâminas da serra são geralmente feitas de aço temperado, pelo que andam à volta de um 7 na escala de Mohs. Isso quer dizer que já é arriscado usar a serra com uma ágata e completamente desaconselhado para pedras mais moles.
Fiquei muito satisfeita com esta peça e inspirada para fazer variações sobre o tema.
Key Pendant – crown setting
This was the piece where I finally began joining silversmith techniques with the elements and themes I most identify with. All jewellery pieces are designed from a personal perspective – whether we prefer pointy or round shapes, large or small, etc – but here I began to solidify what i feel is my style of jewellery: a combination between sheet metal and wire, with a gorgeous stone as the focal point, oxidized silver and lots of details and texture. The idea of the key comes from my appreciation of steampunk imagery.
As the main goal of the piece was to create a crown setting, I started by sellecting the gemstone. I used a lovely yellow topaz I had bought at an International crafts fair a couple of ears earlier. The gemstone was expensive but I liked the shape, color and cut so much I couldn’t resist buying it. Such a gemstone deserved a special setting, so I drew several keys before getting to a project I liked. I was particularly inspired by the amazing work of artists like Iza Malczyk. The head of the key follows the triangular shape of the stone.
The crown setting would determine the size of the other elements, so I started there to make sure the fit wouldn’t be too tight in the end. Even when the project is at a scale of 1:1 it’s good to have a physical element to help get the rest of the measurements right, especially because a drawing won’t give you the exact notion of metal thickness, for example. It’s tempting to start from the outside in but you risk making sizing mistakes if you’re not experienced or careful enough, so I took the safest route.
For the setting I used silver sheet with a thickness of 0,5 mm (24 AWG) and the height of the stone pavilion (the lower, tapered part of the stone). I formed a triangle with rounded corners, following the shape and size of the stone. When doing a prong setting you have to make sure the bezel is a little smaller than the stone because the prongs are soldered on the outside and should run straight up the side of the stone. In a crown setting like this one, you have to make the bezel a little larger. The stone shouldn’t fall down the middle but almost.
I decided how many prongs I wanted and made cuts between each one with a jeweller’s saw. Then I enlarged the cuts with a triangular file. These cuts are further enlarged and shaped with the help of round and half round files until you have a crown shape. At the bottom of the bezel, aligned with the middle of each prong, I made cuts that were also rounded and refined until the bezel looked like it was formed by several U shapes side by side. You just keep filing the metal until you get the shape right. It’s a long and careful process. Finally I filed vertical grooves from top to bottom, at the center if each prong. This is merely a decorative step to make it look like the prongs are thinner and more delicate than they actually are.
All this was a long and careful process that took great care and patience. At the corners I had to be especially careful not to file too much because the tighter angle makes it easier to remove more metal in one go.
As soon as the shape was all nicely regular and rounded I made a similar triangular shape out of 1 mm square wire for the base of the crown setting. It’s this square wire shape that is going to be soldered to the remaining design elements.
With the stone setting completed I was able to turn my attention to the rest of the design and start building the key. The overall structure was made from 2 mm square wire. Inside the top frame I soldered a twisted wire. It was made by twisting two 0,8 mm (20 AWG) wires together (or one wire folded in half). One end of the wires is attached to a pin vice and the other to a bench vice. You turn the pin vice and apply heat with the torch as you go to keep the twisting even and prevent the wires from breaking because they harden as you twist.
The long part of the key was made with the same 2 mm (12 AWG) square wire and twisted wire. I covered the area where this part meets the head of the key with a small box-like component made from silver sheet. I cut two U shape pieces out of 0,5 mm (24 AWG) sheet and curved them. I made the side walls out of another U shape (out of square wire). This helps to keep both walls in place while soldering. If I tried doing one at a time it would be a lot harder to solder them vertically. When the walls are in place, I covered the key skeleton and soldered the “lid” in place.
This part was the hardest because, as you heat up the “box”, the inner solder also heats up and wants to run. On my first try the key got all twisted and I had to try again with better support for all the different parts. I should probably have stabilized it in plaster to prevent such an issue.
The box componente was a bit bare so I decorated it with some bands of round and rectangular wire.
At the bottom of the key, instead of the traditional teeth, I made some wire swirls out of 1 mm round wire. Na zona de baixo da chave, em vez de dentes criei uma peça decorativa com caracóis e S em fio redondo de 1 mm. I also soldered three small sections of 1,5 mm x 0,45 mm rectangular wire around the long stem to add detail to the area.
The main structure was done so it was time to make the swirls that would connect the stone setting to the rest. It was almos like making filigree only with thicker wire. I ised the same 1 mm wire for stability. I also made some small silver balls to fill the negative space in the corners and add more detail.
To prevent the wire swirls from melting as I soldered each one, I covered them with correction fluid (it gets the metal dirty so it doesn’t melt as easily and previous solder doesn’t run). Swirl by swirl I soldered the setting to the base. Finally I created a double lower-case handwritten L shape out of 1 mm round wire to work as a bail.
To set the stone I had to make small cuts on the inside of the prongs, to keep the stone in place. These cuts need to be all at the exact same height and can’t be too deep to prevent the prongs from breaking when they bend over the stone. It’s a process that requires patience and precision.
The key was oxidized with liver of sulfur and then polished. The patina remains in the crevices and adds depth to the textures. The last steps are setting the stone and polishing the prongs to remove any accidental scratches made during the setting process.
The stone is set by carefully pushing each prong until they meet the stone, while making sure it remains level. If any of the prongs refuses to bend completely, you can take the jeweller’s saw and run it between the prong and the stone to remove a bit more metal and make it easier to bend. This should only be done if the stone is harder than the metal of the saw. It’s fine for quartz, topaz and other harder stones but you should be careful with anything softer – it’s risky for agates and mus’t be done at all with a turquoise or pearl. To check if the saw is safe around the stone you’re using, check out my mohs scale chart. Saw blades are usually made from hardened steel, so they fall around 7 on the Mohs hardness scale.
I was very happy with this piece and inspired to make variations on the theme.
Esta peça de joalharia tinha dois objectivos de aprendizagem: A cravação de 8 garras e o espigão com aro de escape.
Como sempre, comecei por escolher as pedras. Tinha comprado um par de topázios amarelos iguais na última feira de minerais e a sua forma quadrada era perfeita para a cravação de 8 garras.
Depois de vários esboços, cheguei ao desenho da peça que queria fazer.
Fiz a base da cravação com um fio redondo, segundo o método usual: o fio contorna a pedra de forma a ficar perto do topo mas sem se ver de cima.
Depois de soldar esse aro da base, montei as 8 garras à sua volta, sobre plasticina.
Coloquei mais um rolo de plasticina à volta da zona onde as garras tocam no aro da base (zona onde iria depois soldar). Por cima de tudo isso deitei gesso. Aliás, esta peça levou várias doses de gesso para prender e estabilizar os diversos elementos, permitindo soldá-los sem se mexerem. É um método muito usado quando o rigor é importante.
Quando o gesso estava seco, tirei o rolo de plasticina e fiquei com espaço para soldar as garras à base.
Com os fios soldados, cortei fora o excesso e soldei um aro mais pequeno para proteger o bico da pedra. A cravação estava terminada.
Cortei as várias chapas que formavam o desenho do brinco e dei-lhes volume no embutidor. Se repararem, cada chapa tem um número riscado com agulha para não me esquecer da ordem de montagem.
Montei os brincos novamente sobre a plasticina e cobri com gesso.
Soldei as três chapas de cada brinco só na ponta para poder criar nàveis diferentes. Uma das preocupações a ter quando se faz uma peça de joalharia é criar volume. Uma peça com vários nàveis é sempre mais interessante do que uma completamente plana.
Com as pontas soldadas, cortei várias secções de fio quadrado para servirem de pilar de sustentação para cada um dos nàveis. Isso dá mais estabilidade à peça.
Chegada a altura de introduzir a cravação, foi necessário fazer um furo na chapa por onde iria passar a serra.
Marquei o quadrado aproximado equivalente ao tamanho da cravação e serrei. É importante serrar sempre uma forma ligeiramente mais pequena do que o pretendido e depois limar até atingir o tamanho certo. Se ao serrar se tira demasiado metal e o encaixe fica muito largo, é muito mais difàcil de corrigir.
Limar o quadrado até a cravação encaixar perfeitamente justa foi o trabalho mais demorado porque é preciso estar constantemente a parar e experimentar se já está bom.
Voltei a cobrir com gesso para soldar a cravação à s chapas do brinco.
Ao soldar é importante colocar corrector nas soldaduras anteriores, para evitar que o trabalho anterior se estrague. Também é muito importante apontar o calor apenas para a chapa porque os fios da cravação aquecem mais depressa e podem derreter se levarem com o fogo directo.
Havia um ponto ou outro em que as garras não tocavam na chapa por isso foi necessário acrescentar uma pequena ponte de prata que depois foi limada. Como a curva da chapa não permitia o acesso da lima naquela zona, usei uma ponta diamantada para gastar o excesso.
Com as cravações soldadas, chegou a hora de fazer as batas. A bata é uma parede que dá altura à peça. Neste caso a bata foi apenas parcial, levantando apenas a zona do bico.
Depois de limar as chapas da bata de forma a que encaixassem perfeitamente na parte de trás do brinco, cobri novamente com gesso, deixando o bico de fora para soldar. Com o bico “apontado” com solda, tirei o gesso e soldei o resto. Tive o cuidado de colocar corrector na primeira soldadura para que a bata não deslizasse para fora do sítio quando o resto da solda começasse a correr.
Com a bata soldada, chegou a hora de fazer os aros de escape dos brincos. Para isso comecei por soldar um espigão vertical na parte de trás de cada brinco, paralelo à s garras. Depois fiz um fio quadrado de 18mm, dobrei em L e espalmei as pontas com um martelo (uma na horizontal e outra na vertical).
Na foto acima vemos o aro do brinco e um gonzo, semelhante ao que se usa nas pregadeiras, para fazer dobradiça. É necessário furar ambas as pontas espalmadas do aro: um furo na base para encaixar no gonzo e outro na ponta mais longa para criar a abertura onde entra o espigão.
A base do aro do brinco tem de ser arredondada para rodar dentro do gonzo. Com o aro temporariamente no sitio, é mais fácil perceber onde deve ser feito o furo para acomodar o espigão (visto aqui na vertical).
A ponta do espigão também tem de ser martelada para espalmar e corta-se um pequeno triângulo para encaixar no aro quando fecha. As medidas têm de ser rigorosas para fazer o click e não se abrir acidentalmente.
O problema maior deste tipo de espigão é que o recorte pode magoar ao passar no furo da orelha.
Antes de colocar a cavilha no aro, faz-se a cravação das pedras e o polimento.
Por fim coloca-se o rebite do aro, apertando com um alicate, e a peça está concluàda.
Leverback earrings with 8 prong setting
The project for these earrings included two learning exercises: the 8 prong stone setting and the leverback closure.
As always, I started by picking out the gemstones. I had bought a couple of identical topaz stones at the last mineral fair, and its square shape was perfect for the 8 prong setting.
After several sketches, I came up with the overall design.
I started by making the support for the stone from 0,9 mm round wire (19AWG) in the usual method: the wire should go around the stone, close to the edge but small enough that you won’t see it when you look from above.
After soldering the base wire closed, I placed it over plasticine and secured the prongs around it, evenly. Plasticine helps to keep everything in place while you work. I use the oil based plasticine that doesn’t dry (unlike play-doh).
I placed a roll of plasticine around all the prongs, where they touch the base wire. That was the area I wanted to solder, so I needed it to remain clear. I poured plaster on top of the setting and allowed it to dry. The plaster keeps everything in place as you solder, so the prongs won’t move. It’s a great help for precise construction. This piece required plaster several times to stabilize all the different elements and allow me to solder them without stress.
Once the plaster was dry, I removed the plasticine and was left with enough room to solder three prongs.
When the prongs were secured, I cut off the excess wire and soldered a smaller wire ring at the bottom of the setting, to protect the lower tip of the stone. This completed the setting.
I cut several triangular shapes out of o,5 mm sheet metal to shape the body of the earrings. I used a doming set to give a subtle curve to the metal. If you look closely you’ll see each element has a number scratched on the surface so I wouldn’t mess up the order in which they were to be assembled later on. I use a sewing needle attached to a pin vice to make these marks. It works like a pencil.
Once again I assembled the 3 plates that make up each earring over the plasticine and covered them with plaster.
I soldered the tip of the three plates. The rest was loose so I could make different levels. One of the main concerns when making jewellery is that the piece must have volume. A flat piece is boring so we always try to create different levels.
After soldering the tips I cut several bits of square wire to make pillars that would support the opposite end of the plates, to stabilize the height.
To insert the stone setting I had to cut off a square section. I made a small hole with the drill and inserted my jeweller’s saw to cut the rest.
I always cut a bit smaller than what I’m going to need and file away the rest. Since the fit needs to be tight, if you cut the hole too wide there will be no contact between the setting and the cheet metal around it, making it impossible to solder.
Filing this square until the setting fit perfectly was extremely time consuming but it’s important to have a good fit so I had to keep checking the fit to make sure I wasn’t taking off too much metal.
I covered everything in plaster once again to solder the settings to the earrings.
When soldering a new part it’s important to cover previously soldered joints with liquid paper white out. It gets the metal dirty so it protects it from melting and keeps the solder from flowing again. It’s also important to aim the heat at the largest part you’re soldering, in this case the sheet metal. The wire in the setting heats up faster and may melt if you point the flame directly at it.
There was the occasional spot where the prong didn’t touch the metal (even after being so careful) so I had to add a “bridge” made from a bit of wire that was later filed away until it looked like it was part of the prong. Due to the curve in the metal I couldn’t use a regular file in that spot, so I used a diamond burr with my flex-shaft.
After the settings were soldered in place it was time to make the walls. This is another process that gives dimension to a piece. In this case it was only a partial wall that tapered from the tip towards the wider part of the earring.
I shaped and filed a strip of rectangular wire to fit perfectly against the shape of the earring and covered it with plaster but left the tip uncovered so I could solder. Once that first solder held everything in place I could remove the plaster and add more solder to the rest of the walls. I was careful to cover the soldered tip in liquid paper white out to prevent the solder fro running in that area, which would have made the walls move or collapse.
Once the main part of the earrings was done, it was time to focus on the post and leverback construction. I soldered the post to the back of the setting, parallel to the prongs. I then made an 18mm square wire, using the rolling mill. I folded it in an L shape and hammered the end flat – one side vertically and the other horizontally.
On the picture above you can see both elements that will make the hinge for the leverback. I had to make a hole at both flat ends of the L shape. On one side will be the hinge and on the other there’s and opening for the post.
The hinge base has to be rounded so it will rotate. By placing the latch in place it’s easier to mark the spot for the holes.
The tip of the post also needs to be hammered flat and a small triangular notch need to be cut. This will allow the post to lock in place when closing. Measurements need to be precise so it will click closed, preventing it from opening accidentally.
The main problem I have with this kind of post is that the notch in the post can hurt your ear when you put it on.
Before securing the leverback I set the stone and polished the earrings. Check out my older tutorials for further details on the setting and polishing stages.
Finally I inserted a piece of wire in the hinge and squeezed it with pliers to form a rivet. The earrings were done.
Há algum tempo, quando estava a fundir prata, deixei acidentalmente cair parte do metal incandescente em cima de uma chapa de alumànio. Como é óbvio, a prata fundiu-se imediatamente com o alumànio, estragando completamente a prata.
Em circunstâncias normais a maioria das pessoas teria dito “Oh! Que chatice!” e deitado fora o metal estragado, mas eu tenho dificuldade em aceitar situações em que faço asneira e não desisto se houver alguma esperança de resolver o problema.
Com persistência, a internet salva-nos muitas vezes o dia, graças à quantidade de informação que tantas pessoas simpáticas se dão ao trabalho de disponibilizar. É uma das razões pelas quais escrevo tutorials – porque o facto de outros o terem feito antes já me ajudou tantas vezes, que se puder ajudar alguém de volta, sinto que é meu dever fazê-lo.
Descobri então que era possível resolver o meu problema dissolvendo a prata em ácido nàtrico porque este dissolve a prata mas não o alumànio. Perfeito! Conseguia assim voltar a separar os dois metais.
Encontrar ácido nàtrico foi o passo seguinte. Consegui descobri-lo à venda numa drogaria mas só tinham garrafões de dois litros. Considerando que isto era algo para fazer uma só vez e que o ácido é vendido num nàvel de pureza bastante grande, não quis arriscar ter uma substância tão perigosa em casa, especialmente nessas quantidades.
Ao explicar o meu problema no atelier, um dos meus colegas, que é professor de quàmica, ofereceu-se para me arranjar uma pequena quantidade do ácido, já bastante diluàdo, só para poder fazer a experiência.
Li tudo o que encontrei sobre as precauções a ter e devo agora dizer que não aconselho nem encorajo ninguém a fazer esta experiência em casa. A dissolução da prata em ácido nàtrico causa gazes tóxicos que não devem ser respirados e o ácido é corrosivo para a pele, roupa, etc, e não deve de forma alguma entrar em contacto com os olhos ou vias respiratórias. Se alguém quiser mesmo assim fazer a experiência, por favor tenham o cuidado de o fazer ao ar livre e com a vestimenta protectora adequada – avental para ácido, luvas para ácido, máscara e óculos de protecção. Se algo correr mal, não me culpem a mim. Foram avisados dos riscos.
Primeiro vesti o material de protecção: macacão por cima da roupa, luvas para ácido, máscara com filtro para gazes e óculos de protecção. Senti-me um bocado como o Mr. White 🙂
Fui para o terraço e levei um frasco com o ácido (numa concentração baixinha – o ácido muito puro, por estranho que pareça, é menos eficaz) e outro frasco maior com água quente. O processo de dissolução da prata funciona melhor se o ácido for aquecido. Como não tinha forma de o aquecer directamente, usei o método do banho maria: aqueci água numa chaleira, deitei-a num frasco largo e coloquei o frasco do ácido, mais fino, lá dentro. O calor da água que rodeia o frasco de dentro acaba por aquecer o ácido o suficiente para acelerar o processo.
Não tenho fotos desta primeira fase porque manter as luvas e tentar não respirar os gazes tóxicos preocupava-me mais do que tirar fotos. Se estão curiosos sobre o que acontece, podem ver este vàdeo.
Quando a prata estava toda dissolvida, diluà ainda mais o ácido com água destilada e filtrei a solução utilizando um filtro de café. Os restos de alumànio ficaram no filtro e sobrou um frasco com nitrato de prata. Como a prata não era pura, mas sim uma liga com cobre, o làquido final ficou azul em vez de transparente, mas para o que eu queria, isso era irrelevante.
A fase seguinte era recuperar a prata suspensa na solução, Para tal bastou introduzir um tubo de cobre no frasco com o nitrato de prata. A prata foi substituàda por cobre na solução e foi caindo para o fundo, em estado sólido. Este é um processo que pode demorar algumas horas.
O pó cinzento no fundo do frasco é a prata que se foi precipitando com a introdução do cobre na solução.Quando já não via mais prata a cair ao fundo, filtrei novamente a solução e fiquei com uma lama cinzenta no filtro. Esta “lama” era a minha prata.
Ainda voltei a introduzir o tubo de cobre na solução e deixei ficar de um dia para o outro, para ter a certeza que tinha recuperado toda a prata possível.
Entretanto deixei secar a prata recuperada que se transformou num fino pó.Passei esse pó para o carvão para fundir a prata.Com o maçarico aqueci o pó até a prata fundir completamente. quando estava em estado làquido, deitei-a para o molde, chamado rilheiraUm pequeno lingote de prata pura recuperadaRepeti o processo de recuperação da prata as vezes necessárias até ter toda a prata que consegui extrair do ácido. No final tinha cerca de 25 gramas de prata pura, pronta a fundir com cobre para fazer a liga.
No final anulei o ácido com bicarbonato de sódio. É mais um passo que requer muito cuidado porque a reacção quàmica resultante causa vapores que não convém respirar e forma uma espuma que aumenta brutalmente o volume do làquido. O ácido deve ser deitado em quantidades ànfimas de cada vez sobre o bicarbonato de sódio, num recipiente bastante grande para evitar que venha tudo por fora.
Quando o ácido está inerte (quando deixa de borbulhar) já se pode deitar fora sem medo de danificar a canalização.
Mais uma vez, não aconselho a ninguém esta experiência mas achei que podia pelo menos partilhar a informação que adquiri para o caso de alguém vir a precisar. Se forem trabalhar com ácidos ou outros materiais perigosos, por favor tenham os cuidados necessários. Um salpico de ácido pode até parecer inofensivo e uns dias depois está um buraco enorme na camisola ou uma mancha preta na mesa. Mesmo diluàdo, o efeito é poderoso. Pode é demorar mais tempo.
Silver purification with nitric acid
Some time ago, while casting silver, I accidentally dripped some of the molten metal onto a sheet of aluminium. As expected, the silver fused with the aluminium and was useless.
In normal circumstances most people would go “oh well, bad luck!” and toss out the metal, but I have a hard time accepting situations where I mess up and I won’t quit if there’s the slightest chance of fixing the problem.
With persistence, often the internet will save the day, thanks to the wide range of information so many kind people bother to share. It’s one of the reasons I write tutorials – because so many others have helped me, if I can help back even one person, I feel it’s my duty to do so.
I soon found out my problem could be solved by dissolving the silver in nitric acid because this acid will eat away the silver but not the aluminium. Perfect! By using this process I was able to separate these two metals once again.
Finding the nitric acid was the next step. I found it on sale at a local drugstore but they only sold the stuff in two litre bottles. Since this was meant to be a one time thing and that the acid is sold with little dilution, I didn’t want to risk having such a dangerous substance at home, especially in such quantity.
I explained my problem to some people at the jewellery studio where we have our classes and one of my colleagues, who is a chemistry teacher, offered to get me a small quantity of the acid, so I could experiment.
I read everything I could find on the precautions to take while working with acid and I must say that I don’t encourage anyone to do this at home.Dissolving silver in nitric acid emits toxic gases that should not be inhaled and the acid will burn your skin, clothes, etc, and it should not, under any circumstance, get in contact with your eyes or respiratory tract. If anyone still wants to try this out, please be careful, do it outdoors and with the proper protective gear – acid-proof rubber apron, acid-proof gloves, gas mask and protection goggles.. If something goes wrong, don’t blame me. You have been warned.
I put on my protective gear: overalls, acid-proof gloves, gas mask and googles. I felt a little like Mr. White 🙂
I took my acid jar outside along with a larger jar filled with hot water. The acid must be diluted. If it’s too pure it will cause the silver to oxidise and it won’t work as well, oddly enough. The process works faster if the acid is warm. As I didn’t have a way to heat the acid directly, I placed the acid jar inside the larger jar filled with hot water (only fill the water jar about two thirds up or it will overflow). The hot water will warm up the acid and that’s enough to speed up the chemical reaction.
I don’t have pictures of this initial stage because I was too concerned with keeping my gloves on and not breathing in the toxic fumes to take any pictures. If you’re curious about what happens, you can watch this video.
Once the silver was dissolved, I diluted the acid further and used a coffee filter to remove impurities from the solution. The aluminium bits were left behind in the filter and I was left with a bottle filled with silver nitrate. Since it wasn’t pure silver but silver mixed with copper, the copper turned the liquid blue. This was fine for what I needed.
The next stage consisted in recovering the silver suspended in the solution. All it took was inserting a copper tube into the jar. The copper replaced the silver in the solution and the silver flaked off to the bottom of the jar in solid form. This process can take a few hours but it’s fun to watch.
The grey dust at the bottom of the jar is the silver precipitate that occurred when I placed the copper tube into the solution.When I couldn’t see any more silver falling to the bottom, I filtered the solution again and was left with grey mud in the filter. This mud was my silver.
I placed the copper tube into the solution once again and left it overnight to be sure I had recovered all the silver.
In the meantime I allowed the silver mud to dry and it turned into a fine grey dust.I placed my grey silver dust on a coal block to melt it.I heated the dust with the torch until it melted completely. Once it was liquid I poured it into the ingot mould.A small ingot made from recovered fine silver.I repeated the process as many times as necessary to recover all the silver I managed to filter out of the acid. By the end I had 25 grams of fine silver, ready to bind with copper once again to produce sterling silver.
Once the whole process was done I neutralised the acid with baking soda. It’s another step that requires great care because it triggers another chemical reaction that releases unhealthy fumes and causes foam that can overflow. The acid should be poured into a large container, little by little, over the baking soda, and not the other way around.
When the acid stops bubbling it means that it’s been neutralised and you can throw it away safely.
Once again, I stress the fact that I don’t advise anyone to try this at home, but I thought I should share the information anyway in case someone is in desperate need of it. If you work with acid or any dangerous chemicals, please be careful. A little splash of even very diluted acid may seem harmless at first and a few days later there’s a huge hole in your sweater or a large black spot on your kitchen table. The diluted version is still powerful, it just takes longer.
Uma caneta sem a carga de tinta tem o tamanho ideal para guardar as serras de joalheiro sem que estas dobrem ou se partam. Se a caneta tiver um furo na ponta de baixo, um bocadinho de fita cola resolve o problema.
Também se pode pà´r uma etiqueta por fora com o tamanho das serras que contém. Basta uma tira de papel coberta de fita cola ou um bocadinho de papel autocolante.
DIY storage for jeweller’s saws
A pen minus the ink cartridge is perfect for storing and protecting jeweller’s saw blades. If the pen has a hole on the bottom, a little scotch tape or duct tape will fix the issue.
You can also add a label on the outside with the size of the saw blades. All it takes is a strip of paper with some scotch tape over it or a strip of self-adhesive paper.
O novo exercício do curso avançado de joalharia consistiu em fazer uma peça com bata com luz.
A bata é o nome que se dá à chapa que dá altura às peças. É a “parede” que transforma uma chapa fininha numa peça tridimensional. No projecto que escolhi, a bata é também a base da pedra. Bata com luz significa apenas que é uma bata com um desenho que permite a passagem da luz, ou seja, não é uma “parede” sólida.
A “pedra” que escolhi para esta peça foi um fragmento de concha chamado abalone. É uma espécie de madrepérola com umas cores lindas. O fragmento de abalone foi-me dada pela minha tia Elisabete e achei que merecia uma peça especial. Também escolhi esta “pedra” porque tenho tendência para projectos muito geométricos e queria explorar um desenho algo mais irregular. Cada um tem coisas boas e más. Por exemplo, é mais fácil fazer uma cravação para uma pedra regular mas muito mais complicado manter o rigor que um desenho geométrico requer. O design foi inspirado numa peça de Stacy Perry (hodgepodgery) mas penso que o resultado é bem diferente, graças à tridimensionalidade criada pela bata.
A madrepérola tinha uma base muito irregular, em que um lado era muito mais alto do que o outro. A zona mais espessa era até alta demais para ficar bem na peça, por isso limei a base até chegar a uma medida que permitia ter uma base mais estável e direita, e também ter uma altura mais fácil de integrar na peça.
Comecei então por moldar um fio quadrado de 1 mm à forma da pedra, para fazer a base da cravação. Isto implicou moldar o fio tanto na vertical como na horizontal, para acompanhar a diferença de alturas da base. Com um segundo fio quadrado, fiz o mesmo desenho mas desta vez todo plano. A bata com luz ficaria entre estes dois fios quadrados.
Na zona mais alta da pedra, entre a base plana e o suporte da pedra, inseri uns fios rectangulares para criar alguma distância entre os dois fios quadrados e deixar entrar alguma luz. Esta é a forma mais simples de fazer uma bata com luz, e se a base da pedra fosse regular, poderia ter feito isto a toda a volta.
Como tinha uma altura muito grande no outro lado, e porque o projecto incluía uns elementos decorativos triangulares, resolvi fazer a bata também com triângulos. Para tal, usei fio quadrado com 0,8mm no qual fiz um pequeno cortes para o dobrar ao meio, formando assim duas faces do triângulo. Estas pecinhas foram limadas até caber entre as bases da pedra e soldadas.
Depois fiz o segundo elemento do projecto, uma espécie de ponte curva, com uma chapa com 1mm de espessura e os mesmos triângulos da bata entre a base e a chapa curva do topo.
Em cima dessa “ponte” soldei uns pauzinhos meramente decorativos, para dar mais textura à peça, e por baixo da “ponte” soldei uns fios para fazerem a ligação entre os dois elementos – a cravação da pedra e a “ponte”. Um desses fios de ligação prolonga-se para além da cravação para servir de suporte a uma pequena pérolas. Esse suporte consistiu em criar uma virola com o tamanho da pérola com um espigão soldado no meio, uma vez que a pérola era de meio furo e seria colada no final.
Soldei os grampos que iriam segurar a madrepérola à estrutura da mesma, tendo o cuidado de não tapar o desenho triangular da bata, e depois cobri toda a estrutura da peça com gesso para poder soldar as ligações em segurança, sem os elementos se mexerem.
Por fim foi a vez de fazer o alfinete da pregadeira. Comecei pelo clique, que é a parte do fecho. Em vez de um caracol simples, como na primeira pregadeira, desta vez fiz um fecho rotativo.
Comecei por fazer um canuvão (tubo) ao qual cortei uma pequena secção. Soldei uma chapa para servir de base ao fecho e cortei duas linhas paralelas no lado oposto da peça, para entrar o espigão rotativo.
Depois tornei o resto do canuvão um pouco mais fino, até caber dentro da peça do fecho, e soldei o espigão. Inseri o espigão na ranhura do fecho e soldei uma peça quadrada para servir de “pega”. Foi necessário serrar um quadrado no centro dessa chapa quadrada que tinha de ficar rente ao espigão. É um pormenor mas algo que pode demorar uma eternidade a fazer porque é muito fácil alargar de mais e assim ter de fazer outro (que foi o que aconteceu da primeira vez. Quando essa chapinha estava no sítio, serrei o resto do canevão que estava a mais.
O pé e o gonzo da pregadeira foram feitos da mesma forma da anterior pregadeira. Fiz também uma argola extra para a peça poder igualmente ser usada como pendente.
Soldei tudo à parte inferior da peça e foi altura de passar aos acabamentos – limar, lixar, oxidar e polir. Para oxidar apenas parte da peça, a melhor técnica é aquecer ligeiramente o metal com o maçarico e depois aplicar o óxido com um pincel. Isso permite uma aplicação bastante precisa, sem ser preciso gastar tanto com o polimento para ter o resultado pretendido.
Por fim cravei a pedra, colei as pérolas nos espigões e cravei também o rebite do pé da pregadeira. E pronto, mais uma peça terminada. Esta demorou bastante tempo porque tinha muitos detalhes técnicos e muitos elementos que tinham de encaixar perfeitamente.
Abalone shell brooch – pierced walls
The next exercise in the advanced jewellery course was to make a brooch with a pierced wall.
The wall adds height to a piece, lifts it away from the body and transforms a thin sheet of metal into a tridimensional item. A pierced wall simply means that there are openings all around the piece that allow light to shine through. In the chosen design, the wall is also the base for the stone setting.
I chose an abalone fragment. It’s a shell similar to mother of pearl but with very bright, beautiful colours. This abalone fragment was given to me by my aunt Elisabete and I felt it deserved to belong to a special piece. I also chose it because I have a tendency for geometric designs and I wanted to see what I could do with a more irregular item. Each has good and bad things. It’s easier to make a setting for a regular gemstone, for instance, but a lot harder to be perfect when cutting out a geometric design.
This particular design was inspired by a Stacy Perry piece (hodgepodgery) but I believe the end result is quite different, thanks to the dimension added by the pierced wall.
The abalone fragment had a very irregular base and one side was much higher than the other. The taller side was too tall to fit well, so I filed it down until there was enough flat base for it to sit straight and steady.
I started with the setting, by shaping a 1mm square wire until it fit the underside of the abalone fragment. The wire also followed all the ups and downs of the base. With another square wire I duplicated the shape but this time made it flat. The pierced wall would be assembled between these two wires.
On the side where the abalone was highest, both base wires nearly touch. I simply added some rectangular wires at regular intervals, like pillars, between both square base wires to create some height and let some light in. This is the simplest way to make a pierced wall. With a regular gemstone it’s possible to do this all around. The look of the wall can be changed simply by changing the height of the pillars.
The opening on the opposite side was quite large so simple pillars would be too bland. Since the project included some triangular decorations, I decided to also fill the wall with triangles. I used 0,8mm (20 AWG) square wire, cut it into small bits, cut a small notch in the middle of each one and bent them in half to make two sides of the triangles. I filed the ends until they fit perfectly between both base wires and soldered them one by one.
After that I made the second element in the design, a sort of curved bridge that would sit next to the stone. I used rectangular wire 1 mm (18 AWG) thick by 25 mm wide, shaped in a soft curve. There were two similar curved shapes (top and bottom) with more triangles in between.
On top of this “bridge”, I soldered small rectangular wires also following the triangular motif. These were purely decorative, to add texture. Underneath the “bridge”, I soldered three parallel square wires that would connect it with the stone setting. One of these wires stretches beyond the setting to support a small pearl and the other two became prongs that hold the abalone shell in place. The pearl setting is made from a small bezel with a prong in the middle. The pearl was glued to the prong with epoxy glue.
I soldered another triangle on the inside of the stone setting to add an extra prong and also bent and soldered the two other prongs to the side of the setting. I used plaster to hold all the elements in place while soldering.
Once the main design elements were done, I worked on the pin mechanism. This time I did a rotating catch.
I made a tube, cut a small section, soldered a small piece of rectangular wire to the side of the tube, to make a base, and cut a strip off the opposite side (the top), This strip will accommodate the slider that allows for the catch to open and close.
I ran the remaining tube through a draw plate to make it small enough to fit the previous tube and soldered a bit of square wire to it, to make the slider. I inserted this tube with the slider, into the larger one (I had to open up the larger tube to make this one fit) and then soldered a small square on the tip of the slider. I drilled a hole in the centre of the square so it would fit onto the wire and be more secure.
Since the slider was made from square wire, I had to file this hole square as well. It took forever to make it perfect. I think round wire for the slider is a much simpler option in future. Once everything was in place, I sawed off all the excess tube, which I had cut a bit larger than necessary. I always refer to start larger and then cut it down to size. More room for error.
The pin stem and the joint were made the same way as the previous brooch. I added a little loop on the back so the brooch could also be worn as a pendant.
Once everything was soldered in place it was time to file, sand, add patina and polish. I only wanted to add patina to certain areas of the brooch so I heat it up for a few seconds and painted the liver of sulphur onto the bits I wanted to darken with a small paintbrush. It saves time when polishing if you don´t need to remove so much of the patina in unwanted areas.
Finally I set the main stone – the abalone fragment – and glued the pearls onto their spikes. I also attached the pin stem with a rivet and I was done. This piece took a long time to complete because there were a lot of small elements that had to fit just right.
Tincal é o nome que se dá ao produto que se usa na soldadura para manter o metal limpo de oxidação à medida que aquece, de forma a permitir o fluir da solda.
O tincal, utilizado para soldar metais não ferrosos, é à base de borax ou borato de sódio. Existe em estado làquido, pó, pasta ou em pedra. O mais utilizado hoje em dia é a versão làquida, mais prática porque não requer preparação prévia.
O tincal em pó precisa de ser misturado em água para formar uma pasta. Esta pasta tem algumas vantagens em relação ao làquido, nomeadamente o facto de ficar mais facilmente no local onde é colocada, enquanto que o làquido escorre. Em áreas curvas ou quando a zona a soldar tem de ficar vertical, pode ser preferàvel usar a pasta. Por outro lado a pasta seca rapidamente e é preciso preparar de novo a cada dia e ir acrescentando umas gotas de água ao longo do dia para não secar.
O tincal em pedra é utilizado em situações onde a solda teima em não fluir. Nessas alturas, aplicar um pouco de borax em pedra directamente no metal quente costuma resolver o problema. Também se usa para cobrir o interior do cadinho antes de fundir metal, criando uma camada vidrada que impede o metal derretido de agarrar ao fundo.
Quando se utiliza o tincal làquido, é conveniente deitar um pouco para um frasco mais pequeno que não só torna a utilização mais fácil mas também impede que haja contaminação de sujidade na totalidade do làquido.
Para aplicar o tincal làquido no início da soldadura usa-se um pincel. O pincel molhado com tincal também ajuda a agarrar os palhões de solda quando necessário.
Porém, se for necessário aplicar mais tincal a meio do processo, uma pipeta é mais eficaz uma vez que os pincéis têm tendência a ficar queimados quando em contacto com o metal quente.
Existem pipetas em plástico e as mais tradicionais em vidro, mas aquilo que uso com mais frequência é uma pipeta improvisada: uma daquelas embalagens individuais de soro, que qualquer pessoa com crianças ou que use lentes de contacto deve ter por casa. Ocupa pouco espaço e quando o tincal seca e fica coberta de cristais que entopem aquilo tudo, não me deixa triste por ter de a deitar fora e substituir por outra. Além disso é uma forma de reciclagem, o que é sempre bom.
Para além do tincal de soldar também existe o tincal azul que é um tincal de barreira, usado para proteger toda a peça de oxidação. Na prata este tincal azul ajuda a prevenir a oxidação que dá origem à mancha cinzenta, tão difàcil de eliminar no polimento e também permite fazer mais de uma soldadura de seguida sem necessidade de branqueamento.
O tincal azul tem na sua composição álcool metàlico e ácido bórico o que torna o làquido altamente inflamável. O álcool evapora facilmente pelo que é preciso ter o contentor sempre muito bem fechado. Para funcionar tem de ser aplicado a todo o metal limpo antes de aplicar o tincal de soldar.
Tal como para o tincal amarelo, recomendo retirar uma pequena porção para um frasco mais pequeno para preservar ao máximo o conteúdo. Duas opções são:
Frascos de gotas. Reutilizei um frasco de medicamento que tem conta-gotas incorporado.
Frascos de spray. Os frascos de spray funcionam melhor com o tincal azul do que com o amarelo que tem tendência a deixar pequenos cristais quando seca e entope facilmente o mecanismo do spray. Para o azul é uma boa opção porque nunca é preciso destapar o frasco evitando evaporação, e o spray cobre facilmente toda a área. O maior cuidado a ter é não respirar as gotàculas do spray que ficam em suspensão no ar. É aconselhado usar máscara (que aliás se devia usar sempre, ao soldar).
English:
Flux is the product you use to keep the metal clean and free of oxides during soldering so that the solder can flow.
The flux used for non-ferrous metals is mainly borax. It exists in liquid form, as a paste, powder or solid. The liquid is the most used because it doesn’t require any mixing prior to soldering.
Powder flux needs to be mixed with water to form a paste. This paste has some advantages to the liquid form, like the fact that it stays in place. For curved surfaces or when the soldering area is vertical it can be helpful. The downside is that it dries quickly so you need to make it fresh every time.
Solid borax is used in situations where the solder refuses to flow. Direct application of solid borax onto the warm metal typically solves the problem. It’s also used to prime the crucible used to melt metal, by creating a glassy layer over the surface of the ceramic crucible to prevent the metal from sticking.
When using liquid flux, it’s advisable to transfer some of it to a small container, not only to make it more practical to use but also to prevent contaminating all the flux with unwanted dirt.
Before soldering, liquid flux is applied to the metal by using a paintbrush. The brush can also help to pick up solder pallions.
But if you need to reapply halfway through soldering, an eye dropper is a better way to proceed since the brush has a tendency to burn when it comes in contact with hot metal.
There are plastic and glass eye droppers but what I use more often is an improvised version: one of those single use plastic saline containers that anyone with children or contact lenses probably has around the house. I have lots of them and when the liquid flux dries and crystallises, clogging it up, I have no problems throwing it out and getting a new one. Plus it’s a form of recycling, which is always good.
Aside from soldering flux there is also barrier flux. It’s blue and usually made from methyl alcohol and boric acid. It’s used to protect the metal from oxides while soldering. If used properly, it can prevent fire scale and fire stain. It also allows you to solder twice in a row pickling the metal in between.
Barrier flux is highly flammable and evaporates quickly, so the container should always be kept tightly closed. To work properly it need to be applied to clean metal before soldering flux, every single time the metal is heated.
Just like with soldering flux, I recommend you pour a small amount into another container to prevent evaporation and contamination. Two options are:
Dropper bottles. I reused a medicine bottle with a built-in dropper.
Spray bottles. These seem to work better with the barrier flux than the soldering flux. Soldering flux leaves white crystals when it dries and tends to clog up the spray. For the blue flux the spray is a good option because you don’t need to remove the lid, so it doesn’t evaporate easily and it helps coat the whole piece easily. You should take great care to wear a mask so as not to breath in the drops suspended in the air (but a mask should be used at all times while soldering, anyway).
Os alicates e outras ferramentas de ferro e aço precisam de alguma manutenção regular para evitar que ganhem ferrugem. Para tal precisamos de um lubrificante, preferencialmente com um componente anti-ferrugem, um esfregão verde e papel de cozinha.
Começo por deitar um pouco de lubrificante numa folha de papel de cozinha e esfregar o lubrificante nas ferramentas para limpar. Depois verifico se há sinal de ferrugem: uso o esfregão verde para remover a ferrugem e passo uma nova camada de óleo.
No caso de ferramentas que não são usadas com tanta frequência, como os embutidores, deito spray lubrificante e cubro com tecido ou plástico para proteger da humidade e pó.
Para ferramentas maiores com partes móveis, como o caso do laminador, é preferàvel usar massa consistente nas rodas dentadas e passar o lubrificante em spray nos rolos, com uma toalha de papel. – Pliers and other tools made out of iron or steel need some regular maintenance to avoid getting rusty. For this task we need some lubrification fluid, preferably with an anti-rust component, a green scouring pad and some paper kitchen towels.
I start by spraying a bit of the lubricant on a paper towel and rubbing it over the tools to clean them. then I check for rust. I scrub the scouring pad over the rusty tool until it’s clean and rub on a second layer of lubricant.
For tools that I don’t use as often, such as the dapping block and punches, I generally spray a coat of lubricant over the whole thing and then cover it with a cloth or plastic to protect it from humidity and dust.
For larger tools with moving parts, such as the rolling mill, I use white grease for the gears and spray lubricant for the rollers, also using a paper towel.
Para trabalhos muito delicados, como abrir e fechar pequenas argolas de corrente, por exemplo, é por vezes necessário um alicate de pontas muito finas. Infelizmente este tipo de alicates nem sempre são fáceis de adquirir e podem ser caros.
Uma forma fácil de contornar a situação é limar as pontas de um alicate mais largo (e mais barato) até fazer um bico fininho. Com uma grosa, limamos a parte de fora do alicate (e só a parte de fora) até afunilar, formando um bico afiado na ponta. Fácil!
Podem ver o resultado no alicate da esquerda, nas fotos acima. – For very delicate work, such as opening and closing small chain jumprings, for example, it’s sometimes necessary to have very pointy chain nose pliers. Infortunately, this kind of pliers is not always easy to find or it can be expensive.
An easy way to work around that problem is to file the tip of cheaper pliers until you get a thinner tip. With a rough file, you file around the outside of the pliers (and only the outside) until it tappers to a sharp tip. Easy!
You can see the result on the left side pliers, in the pictures above.
Como primeira peça do curso profissional de Joalharia, fiz um anel oco. A diferença principal em relação ao anel anterior é que este tem um forro enquanto o outro tinha apenas as batas. Acho que acaba por ser mais confortável assim mas tem uma complexidade técnica adicional.
Começa-se, como sempre, de dentro para fora. Como o anel tem uma medida fixa, a peça que assenta sobre o dedo (neste caso o forro) é a que se faz primeiro. Fiz o forro com uma tira de chapa de 0,5 mm.
Em cima do forro assentam as batas, que são as paredes do anel. Fiz um fio quadrado de 2 mm que depois laminei até ficar com 1 mm de altura. Ao laminar, o fio esticou, transformando-se numa placa de 1×2,8 mm. Não é necessário trabalhar com uma bata tão larga mas não só dá mais estabilidade como dá jeito porque podemos limar à vontade para aperfeiçoar o anel sem correr o risco de ficar fina demais.
A bata é depois transformada num càrculo. Dobrar metal de forma a arredondar a parte mais larga não é tarefa fácil. Foi preciso agarrar com dois alicates e ir forçando, bocadinho a bocadinho, sempre com cuidado porque a tendência é para o metal querer dobrar pelo lado mais fino.
Quando consegui formar dois càrculos aproximadamente do tamanho certo, cortei-os ligeiramente mais pequenos do que o necessário – como ainda é preciso bater para formar um càrculo perfeito e limar o interior para retirar as marcas do arame, a dimensão tem de ser sensivelmente 1,5 mm mais pequena do que a medida do forro. Soldei as batas, formei os càrculos e depois limei-as de forma a ficarem mais grossas no topo e mais finas em baixo, para o anel ficar mais confortável.
Com as batas terminadas, fiz um novo cilindro de chapa, desta vez para a cobertura do anel. É aqui que se define se o anel é todo da mesma largura ou se é mais fino em baixo e mais largo em cima. Também se pode arredondar esta chapa para dar volume extra. Optei por fazer o anel mais fino em baixo, novamente por uma questão de conforto, mas deixei a superfàcie plana.
As batas foram então soldadas à cobertura. Começa-se por “apontar”, que significa colocar apenas um ponto de solda para permitir ajustar a posição da bata na restante secção do anel. Só depois é que se solda o resto. Nesta fase convém abusar da quantidade de solda porque há tantas soldaduras futuras que se a solda não for suficiente, e mesmo que se protejam as soldaduras anteriores, vai deixar pequenos poros que ficam feios no final. Isso pode acontecer à mesma, se existir alguma sujidade presente nas partes a soldar.
Com ambas as batas soldadas à cobertura do anel, inseri o forro e marquei os limites. Dentro desses limites fiz um desenho formado por pequenos càrculos, que furei com brocas de diferentes tamanhos. É um pormenor decorativo mas também tem uma função prática. O forro necessita de ter sempre pelo menos um furo porque ao soldar cria-se pressão dentro do anel, que é oco, e este pode rebentar se não tiver um ponto de escape. Para ajudar a furar o forro prendi-o no punho de madeira, que ajuda a estabilizar sem deformar. Depois soldei o forro, serrei o metal em excesso e a base do anel estava concluàda. Um anel sem pedra ficaria por aqui, tirando a parte de limar e polir.
Para este anel faltava criar a cravação da pedra. A pedra escolhida foi uma ametista linda que a minha sogra me ofereceu no Natal do ano passado. Para a base, laminei fio de 2 mm até obter uma chapa com 2,80×0,65mm e formei uma oval que não se via ao espreitar por cima da pedra. Como a pedra era muito alta foi necessário recortar um pouco do anel para inserir a cravação porque ficaria com demasiado volume se ficasse toda de fora. Esta parte demorou muito tempo porque o encaixe tinha de ser rigoroso, por isso era preciso limar um bocadinho, experimentar e repetir o processo as vezes necessárias até as duas peças encaixarem perfeitamente. Soldei a cravação à base do anel e depois soldei duas “tampinhas” semi circulares na base da cravação, na zona que sai para fora da base do anel.
Cortei também uma oval no forro para a luz passar pela pedra. É algo que se faz sempre com pedras transparentes ou translúcidas. Por fim soldei as garras de chapa com 0,88×1,9mm, feitas a partir de fio de 1,5mm, duas a duas, formando um U por cima da cravação, o que ajuda a mantê-las no sítio durante a soldadura. Solda-se uma de cada vez e verifica-se a posição da seguinte antes de continuar.
Com as soldaduras principais terminadas, começou o trabalho de aperfeiçoar a superfàcie do anel. Foi preciso limar até desaparecerem todas as junções, restos de solda e arestas. Quando estava tudo limpo fiz um pequeno lingote de ouro que laminei primeiro em fio quadrado de 2,5mm e depois em chapa até ficar com 3,40×0,60mm. Soldei esta chapa centrada ao longo de toda a superfàcie do anel. Nas pontas ficou ligeiramente levantada e foi soldada em cima da base da cravação.
Acabei de limar e lixar e comecei o longo processo de polimento. A pior parte de polir prata é a maldita mancha cinzenta, a que os ingleses chamam firestain, e que se forma abaixo da superfàcie do metal durante a soldadura, graças à oxidação do cobre presente na liga. É preciso gastar o metal até a mancha desaparecer, utilizando o sabão de polimento castanho, e não é nada fácil, especialmente em recantos onde as escovas não chegam. Depois de horas e horas de volta dessa fase lá consegui eliminar cerca de 90% da mancha. As peças que vemos à venda nas joalharias têm muitas vezes um banho de prata para cobrir a mancha. Há outros métodos mais industriais para remover a mancha mas implicam ácidos e máquinas que não são acessàveis a um pequeno atelier.
Antes do polimento final foi preciso cravar a pedra. Para tal é preciso retirar um pouco do metal no interior das garras para que estas dobrem sem dificuldade sobre a pedra. Para a cabeça da garra assentar completamente é geralmente necessário inserir a serra entre a pedra e a garra e gastar o metal mais um pouco, seguindo a forma da pedra. Algures durante este processo devo ter-me entusiasmado um bocadinho demais porque uma das garras partiu. Provavelmente por serem em chapa e não em fio, como as que tinha feito anteriormente, devo ter retirado demasiado metal. Foi preciso retirar aquela e soldar uma nova. Não custou muito mas a maldita mancha cinzenta voltou a aparecer e tive de polir tudo de novo. Ficaram alguns pequenos poros aqui e ali que foram impossàveis de evitar mas quando o professor diz que estou a ser demasiado perfeccionista tenho de aceitar e deixar de obcecar por isso 🙂
Por fim lá terminei o anel e até fiquei satisfeita com o resultado. É muito volumoso, mas como a pedra era grande precisava de uma base com um aspecto sólido o suficiente para a sustentar.
English:
As my first piece for the jewellery professional course I made a hollow ring. The main difference to the previous ring is that this one has an inner tube while the other had only the walls. It’s a more comfortable ring this way but it has additional technical difficulties.
You begin, as always, from the inside out. Since the ring has a fixed size, the inner tube must fit the finger and so you start with that. I made the inner tube from 0,5 mm silver sheet metal.
The walls of the ring now have to fit snugly on top of the inner tube. I made a 2mm square wire and turned it into a 1×2,8mm strip by putting it through the rolling mill which flattens and stretches the wire. It’s not necessary to use such a thick wall but it adds stability and it’s also handy in the final stages because you can sand it freely without making it too thin.
The strip is then bent into a circle. Bending a metal strip along the thicker edge is a tricky business. I had to grab it with two pairs of pliers and force it along, bit by bit, always very careful not to let it bend the wrong way. When I finally managed to form two circles of approximately the right size, I cut them slightly smaller than the size I needed because I still had to hammer them into shape and that process will stretch the metal further. the inside will also need to be filled to remove any dents, which will also increase the inner diameter. So the size of the ring should be about 1,5mm smaller than the size of the inner tube.
When they were done, I soldered the circles shut, hammered them on a ring mandrel to make them perfectly round and filled them so that the underside would be thinner than the top, to make the ring more comfortable.
With the walls complete, I made a new silver tube, this one for the outer shell. At this stage you must decide if the ring is going to be all the same thickness, if it will be flat or rounded. I decided to make the ring thinner on the bottom and thicker on top, again for a matter of comfort, but I left the surface flat.
The walls were then soldered to the shell. I started by soldering only one point in the circle so I could adjust the rest of it to the correct position before soldering the whole thing. At this stage it’s advisable to use a great deal of solder because if you use too little you risk having gaps later on because even if you protect each previous joint during subsequent soldering, the solder still tends to move a little each time. Small pores may also show up on the solder joints if there’s any dirt present when soldering. Keeping the metal clean is extremely important.
With both walls soldered to the outer shell, I inserted the inner tube and marked a line around the edges where it will be later soldered and cut. I defined the inner perimeter this way. within that perimeter, I marked and drilled several round holes in a random pattern using drill bits of different sizes. It’s a decorative detail but it’s also a practical matter. Hollow rings need to have at least one opening because when you solder it shut, gases build up inside the ring and if there isn’t an exhaust hole, it will explode. To help drill the holes, I placed the tube in a wooden holder that stabilises the ring while drilling. I soldered the inner tube to the walls and cut away he excess metal. The ring base was concluded. A ring without a stone would be concluded at this point, apart from filing and polishing.
For this ring it was time to make the stone setting. The gemstone i selected was a beautiful amethyst my mother-in-law gave me for Christmas last year. For the base, I flattened some 2 mm wire on the rolling mill until I had a 2,80×0,65mm strip, and formed an oval shape that could not be seen when you looked down from the top of the stone. Since the stone was very high, I had to cut away some of the ring shell and walls to sink the setting into it. This part took the longest because it had to be a very tight fit so I had to file away some of the metal, test the fit and then repeat over and over again until it was done. I soldered the stone setting to the ring base and then soldered some half circles to the bottom of it, to cover the parts that protrude beyond the ring.
I also cut away an oval shape in the inner tube so that light could shine through the gemstone. It’s something that should always be done for transparent or translucent stones. Finally I soldered the claws onto the stone setting. The claws were made from a 0,88×1,9mm strip, formed by flattening 1,5mm wire. I formed a U shape which allowed me to stabilise the wire and solder the claws in pairs. I soldered the first one then checked the position of the other before soldering it as well.
With all the main soldering done, it was time to perfect the ring. This meant filing away joints, solder piles and edges. When the outer shell was clean I made a small gold nugget and rolled it first into 2,5 mm square wire and then flattened it into a 3,40×0,60mm strip. I soldered this strip to the centre of the shell, all around the ring. The ends lifted slightly and were soldered to the top of the stone setting, leaving a little gap on the sides.
Finally I finished filing and sanding the whole ring and began polishing. The worst part about polishing silver is removing firestain. Firestain is a grey stain that forms just beneath the surface of silver during soldering, due to the oxidisation of copper present in the metal. To remove it you have to also remove all the metal till bellow the stain, by using tripoli. It’s not easy to remove it on small corners where the brushes won’t reach. After spending hours on this stage, I finally managed to remove around 90% of the stain. The jewellery we see in stores is often electroplated to cover the stain with a fine film of silver. There are other industrial methods to remove firestain but they use acids and machines that are not affordable for a small studio.
Before the final polishing stage I had to set the stone. The claws need to be filled a little on the inside so the metal bends easily over the stone. For the tip of the claw to bend completely over the stone it’s usually necessary to insert the jeweller’s saw between the stone and the metal and remove a little more metal, following the contour of the stone. Somewhere along this process I must have gotten a little overenthusiastic and one of the claws broke. Because the claws were made from a strip of metal rather than the usual wire, I may have removed a little too much metal from that one. It was necessary to remove it and solder a new one in its place. It wasn’t hard but the damn firestain that I had already removed was back and I had to polish it all over again. A few small pores were also visible that hadn’t been there before but I have to take my teacher’s word for it when he tells me I’m being too much of a perfectionist and stop obsessing over it 🙂
I finally finished the ring and was quite pleased with the result. It’s a bit big but the stone was rather large so it needed a ring that looked solid enough to support it.
