No geral não estava em muito mau estado mas precisava de alguma recuperação, especialmente porque tinha acabado de decorar o meu atelier e não queria uma bancada toda ferrugenta lá no meio.
A recuperação deu trabalho mas valeu a pena.
Primeiro foi preciso lidar com a ferrugem da estrutura e a tinta velha. Usei decapante para retirar o máximo de tinta, que estava toda a descascar, e depois usei uma escova de aço no berbequim para retirar os restos da tinta e a ferrugem.
Foi a parte de trabalho mais intensivo e o meu braço ficou dormente com a vibração do berbequim.
Quando tinha o metal limpo, apliquei um primário e depois pintei.
Sei que a cor é um bocado berrante mas está de acordo com a cor do resto da sala e gosto de me rodear de cores vivas.
Consegui fazer grande parte do lixo e uso de quàmicos no terraço mas entretanto começou a chover e a pintura teve de ser dentro de casa. Acho que consegui não sujar muito o chão.
Depois foi a vez das cuidar das gavetas. Uma delas tinha uma mancha enorme e a madeira do fundo teve de ser substituàda.
Apliquei primário ao fundo das gavetas e pintei com a mesma cor da estrutura.
A madeira da frente das gavetas tinha muitas manchas mas em vez de pintar resolvi lixar e aplicar um verniz com cor que ajuda a nivelar o tom mas mesmo assim permite ver o grão da madeira.
Para não descaracterizar completamente a bancada, resolvi colocar uns puxadores parecidos com os originais, em latão. Achei que a cor já era uma afronta suficiente.
Por fim fiz adaptações para os acessórios essenciais. Um gancho daqueles que se usam para pendurar candeeiros no tecto é perfeito para pendurar o maçarico.
O suporte do motor não dava para prender ao topo da bancada mas consegui prendê-lo na trave de junção dos pés e fica suficientemente alto para conseguir trabalhar.
Desde que fiz a restauração da bancada comprei também um exaustor para ventilação dos fumos de soldar e acho que agora tenho um espaço de trabalho funcional e seguro.
It wasn’t in bad shape but it needed some work, especially because I had just remodelled my studio and didn’t feel like placing a rusty piece of furniture in my nice work space.
Restoring the bench was a lot of work but it was worth it.
First I had to remove the rust and chipping paint. I covered the metal in paint stripper and managed to remove most of it that way. Then I used a drill with a steel brush to get rid of the rust and remaining paint.
This was the most labour intensive part of the project and my arm got numb from the vibration of the drill.
Once the metal structure was clean, I applied some primer and then painted.
I know the colour is a bit much but it matches the color scheme in my studio and I like being surrounded by bright colours.
I managed to make most of the mess outside but at this point it started to rain and I had to paint indoors.
Next I dealt with the drawers. One of them had a really nasty stain on the bottom and I had to replace it with a new piece of wood.
After that I applied wood primer and painted the inside bottom of the drawers in the same colour as the metal frame.
The wood on the front of the drawers was heavily stained but I didn’t want to paint it. Instead I sanded it and then coated the wood with a coloured varnish that evened out the tone but still allows the grain to peek through.
I didn’t want the bench to lose all character, despite the colour, so I replaced the handles with similar ones, in brass.
I added some final touches, like a hook to attach the torch to the side. I chose one of those round hooks that are used to hang lamps from the ceiling and it works quite well.
The stand for my flex shaft is meant to be attached to a table top but it didn’t work in this caso, so I attached it to the side bar that connects the table legs. The flex shaft is still high enough for me to work comfortably, so it will do for now.
Since restoring the bench I’ve also bought a fume exhaust unit to help with ventilation while soldering. I feel that I now have a functional and safe work environment and I’m happy with it.
Esta foi a peça onde comecei definitivamente a juntar as técnicas de joalharia ao design com os elementos e temas com que mais me identifico. Todas as peças são criadas a partir de escolhas pessoais – se gostamos mais de formas com bicos ou só curvas, grande ou pequeno, etc – mas aqui começou a solidificar-se aquilo que considero o meu estilo de jóias: uma mistura entre chapa e fio, com a pedra lindàssima como elemento central, oxidação da prata e muito detalhe e textura. O tema da chave ornamentada vem da inspiração steampunk, que me atrai há muito.
Como o exercício principal desta peça era criar uma cravação em coroa, comecei por escolher a pedra. Usei um topázio amarelo triangular que comprei na FIA há uns dois anos. A pedra foi cara mas gostei tanto do formato, cor e lapidação que não resisti a comprar. Uma pedra destas merecia uma peça especial, por isso desenhei diversas chaves até chegar a um projecto que me agradava. A “cabeça” da chave é também triangular, seguindo a forma da pedra.
Comecei pela cravação da pedra, que iria determinar as dimensões do resto da peça. Apesar de ter feito o projecto à escala real, é sempre bom ter o elemento central primeiro para ter a certeza que não fica demasiado apertado no final. Sem a cravação é mais fácil fazer pequenos erros de escala se não tivermos experiência ou cuidado suficientes.
Para a coroa usei chapa de 0,5 mm com a altura do pavilhão (parte de baixo da pedra, afunilada). Formei um triângulo com cantos arredondados, seguindo a forma e tamanho da pedra. Numa cravação de garras, esta base tem de ficar um pouco mais pequena do que a pedra porque as garras são soldadas por fora. No caso da cravação em coroa, o tamanho é um pouco maior. A pedra não pode caber completamente dentro da cravação mas quase.
Fazem-se cortes espaçados à volta da chapa, primeiro com a serra e depois com a lima triangular. Esses cortes são depois alargados e arredondados com uma fresa ou lima de meia cana, formando assim as garras e a forma de coroa. No enfiamento vertical das garras são também cortadas pequenas fendas em baixo que são igualmente arredondadas para dar a ideia de pequenos Us entre cada duas garras. Vai-se limando a chapa até a forma estar aperfeiçoada. Por fim limam-se linhas verticais no centro de cada garra para parecer que estas são mais finas e o resultado ser mais delicado.
Devo dizer que, pelo menos na primeira vez, este foi um processo demorado, de grande cuidado e paciência. Nos cantos, em particular o que tem a soldadura, é preciso muito cuidado para não limar demasiado porque o ângulo é maior e a lima tem tendência a gastar mais metal de uma só vez.
Assim que a forma está regular e redondinha, faz-se uma forma igual em fio quadrado de 1 mm que é soldado por baixo da chapa, servindo de base à coroa. É a este fio quadrado que vamos depois soldar os restantes elementos.
Com a cravação feita foi a vez de começar a construir a chave. A estrutura geral foi feita em fio quadrado de 2 mm. Por dentro da linha curva do topo soldei um fio torcido. O torcido é feito a partir de dois fios de 0,8mm (ou um fio dobrado ao meio). Uma ponta é presa no torno e a outra no porta-cavilhas. Vamos rodando o porta-cavilhas, torcendo os fios e dando calor com o maçarico nas zonas que vemos que não estão a enrolar tão bem como o resto.
O pé da chave foi feito com o mesmo fio quadrado de 2 mm e fio torcido. A junção do pé com a cabeça foi coberta com uma caixa composta por duas chapas de 0,5 mm em U curvas (uma em cima e outra em baixo) e duas paredes laterais, ou batas, com 0,8 mm de espessura. Primeiro soldam-se as laterais à chapa de base e só depois se coloca esta estrutura no sítio para soldar a “tampa”. Para conseguir que as laterais, ou batas, fiquem verticais sobre a base, faz-se uma só bata em U e depois de soldar ambos os lados desse U corta-se o excesso.
Esta parte foi a mais complicada porque a solda inicial, que fica por dentro, não se consegue isolar e volta a correr quando se aquece novamente, o que na primeira tentativa entortou a chave e foi preciso repetir o processo com maior apoio nessa zona. O ideal será soldar com a peça assente em gesso para ter a certeza que não mexe.
Por cima dessa caixa coloquei mais um fio redondo e outro rectangular, com fim decorativo.
Na zona de baixo da chave, em vez de dentes criei uma peça decorativa com caracóis e S em fio redondo de 1 mm. Soldei também três pequenas secções de fio rectangular com 1,5 mm de lado e 0,45 mm de espessura sobre o pé, para dar mais detalhe a essa zona.
Com a estrutura montada foi a vez de fazer os caracóis em S que iriam ligar a cravação à estrutura. Foi um bocado como fazer filigrana só que com um fio mais grosso. Usei o mesmo fio de 1 mm para ter a certeza que a peça tinha estabilidade. Fiz também pequenas bolinhas de prata para preencher os cantos e dar um pouco mais de variedade (tudo isso já previsto no projecto inicial).
Tendo o cuidado de isolar muito bem todos os caracolinhos com corrector, para não derreterem, soldei a cravação e por fim criei um L duplo em fio de 1 mm para servir de bilheira (peça de suporte por onde passa a corrente).
Para terminar a cravação é preciso fazer pequenos cortes no interior das garras para sustentar a pedra. Estes cortes têm de estar todos à mesma altura e não podem ser demasiado fundos para evitar que as garras se partam ao dobrar sobre a pedra. É um processo que requer paciência e rigor.
A peça foi oxidada e depois polida. O óxido fica nas reentrâncias, dando mais profundidade e realce ao relevo. O ultimo passo é a cravação da pedra e polimento da cabeça das garras, assim como eliminar algum risco accidental que tenha ocorrido durante a cravação.
Para cravar a pedra empurram-se as garras com cuidado, uma a uma, até assentarem na pedra. Se alguma ficar muito no ar pode-se passar a serra entre o metal e a pedra para gastar mais um bocadinho. Isto só se deve fazer se a pedra tiver dureza suficiente. Se fosse uma turquesa, por exemplo, não se poderia fazer isso porque a serra riscaria a pedra. Para verificar se a serra é segura com determinada pedra, consulte a minha tabela de durezas na escala de Mohs. As lâminas da serra são geralmente feitas de aço temperado, pelo que andam à volta de um 7 na escala de Mohs. Isso quer dizer que já é arriscado usar a serra com uma ágata e completamente desaconselhado para pedras mais moles.
Fiquei muito satisfeita com esta peça e inspirada para fazer variações sobre o tema.
Key Pendant – crown setting
This was the piece where I finally began joining silversmith techniques with the elements and themes I most identify with. All jewellery pieces are designed from a personal perspective – whether we prefer pointy or round shapes, large or small, etc – but here I began to solidify what i feel is my style of jewellery: a combination between sheet metal and wire, with a gorgeous stone as the focal point, oxidized silver and lots of details and texture. The idea of the key comes from my appreciation of steampunk imagery.
As the main goal of the piece was to create a crown setting, I started by sellecting the gemstone. I used a lovely yellow topaz I had bought at an International crafts fair a couple of ears earlier. The gemstone was expensive but I liked the shape, color and cut so much I couldn’t resist buying it. Such a gemstone deserved a special setting, so I drew several keys before getting to a project I liked. I was particularly inspired by the amazing work of artists like Iza Malczyk. The head of the key follows the triangular shape of the stone.
The crown setting would determine the size of the other elements, so I started there to make sure the fit wouldn’t be too tight in the end. Even when the project is at a scale of 1:1 it’s good to have a physical element to help get the rest of the measurements right, especially because a drawing won’t give you the exact notion of metal thickness, for example. It’s tempting to start from the outside in but you risk making sizing mistakes if you’re not experienced or careful enough, so I took the safest route.
For the setting I used silver sheet with a thickness of 0,5 mm (24 AWG) and the height of the stone pavilion (the lower, tapered part of the stone). I formed a triangle with rounded corners, following the shape and size of the stone. When doing a prong setting you have to make sure the bezel is a little smaller than the stone because the prongs are soldered on the outside and should run straight up the side of the stone. In a crown setting like this one, you have to make the bezel a little larger. The stone shouldn’t fall down the middle but almost.
I decided how many prongs I wanted and made cuts between each one with a jeweller’s saw. Then I enlarged the cuts with a triangular file. These cuts are further enlarged and shaped with the help of round and half round files until you have a crown shape. At the bottom of the bezel, aligned with the middle of each prong, I made cuts that were also rounded and refined until the bezel looked like it was formed by several U shapes side by side. You just keep filing the metal until you get the shape right. It’s a long and careful process. Finally I filed vertical grooves from top to bottom, at the center if each prong. This is merely a decorative step to make it look like the prongs are thinner and more delicate than they actually are.
All this was a long and careful process that took great care and patience. At the corners I had to be especially careful not to file too much because the tighter angle makes it easier to remove more metal in one go.
As soon as the shape was all nicely regular and rounded I made a similar triangular shape out of 1 mm square wire for the base of the crown setting. It’s this square wire shape that is going to be soldered to the remaining design elements.
With the stone setting completed I was able to turn my attention to the rest of the design and start building the key. The overall structure was made from 2 mm square wire. Inside the top frame I soldered a twisted wire. It was made by twisting two 0,8 mm (20 AWG) wires together (or one wire folded in half). One end of the wires is attached to a pin vice and the other to a bench vice. You turn the pin vice and apply heat with the torch as you go to keep the twisting even and prevent the wires from breaking because they harden as you twist.
The long part of the key was made with the same 2 mm (12 AWG) square wire and twisted wire. I covered the area where this part meets the head of the key with a small box-like component made from silver sheet. I cut two U shape pieces out of 0,5 mm (24 AWG) sheet and curved them. I made the side walls out of another U shape (out of square wire). This helps to keep both walls in place while soldering. If I tried doing one at a time it would be a lot harder to solder them vertically. When the walls are in place, I covered the key skeleton and soldered the “lid” in place.
This part was the hardest because, as you heat up the “box”, the inner solder also heats up and wants to run. On my first try the key got all twisted and I had to try again with better support for all the different parts. I should probably have stabilized it in plaster to prevent such an issue.
The box componente was a bit bare so I decorated it with some bands of round and rectangular wire.
At the bottom of the key, instead of the traditional teeth, I made some wire swirls out of 1 mm round wire. Na zona de baixo da chave, em vez de dentes criei uma peça decorativa com caracóis e S em fio redondo de 1 mm. I also soldered three small sections of 1,5 mm x 0,45 mm rectangular wire around the long stem to add detail to the area.
The main structure was done so it was time to make the swirls that would connect the stone setting to the rest. It was almos like making filigree only with thicker wire. I ised the same 1 mm wire for stability. I also made some small silver balls to fill the negative space in the corners and add more detail.
To prevent the wire swirls from melting as I soldered each one, I covered them with correction fluid (it gets the metal dirty so it doesn’t melt as easily and previous solder doesn’t run). Swirl by swirl I soldered the setting to the base. Finally I created a double lower-case handwritten L shape out of 1 mm round wire to work as a bail.
To set the stone I had to make small cuts on the inside of the prongs, to keep the stone in place. These cuts need to be all at the exact same height and can’t be too deep to prevent the prongs from breaking when they bend over the stone. It’s a process that requires patience and precision.
The key was oxidized with liver of sulfur and then polished. The patina remains in the crevices and adds depth to the textures. The last steps are setting the stone and polishing the prongs to remove any accidental scratches made during the setting process.
The stone is set by carefully pushing each prong until they meet the stone, while making sure it remains level. If any of the prongs refuses to bend completely, you can take the jeweller’s saw and run it between the prong and the stone to remove a bit more metal and make it easier to bend. This should only be done if the stone is harder than the metal of the saw. It’s fine for quartz, topaz and other harder stones but you should be careful with anything softer – it’s risky for agates and mus’t be done at all with a turquoise or pearl. To check if the saw is safe around the stone you’re using, check out my mohs scale chart. Saw blades are usually made from hardened steel, so they fall around 7 on the Mohs hardness scale.
I was very happy with this piece and inspired to make variations on the theme.
Esta peça de joalharia tinha dois objectivos de aprendizagem: A cravação de 8 garras e o espigão com aro de escape.
Como sempre, comecei por escolher as pedras. Tinha comprado um par de topázios amarelos iguais na última feira de minerais e a sua forma quadrada era perfeita para a cravação de 8 garras.
Depois de vários esboços, cheguei ao desenho da peça que queria fazer.
Fiz a base da cravação com um fio redondo, segundo o método usual: o fio contorna a pedra de forma a ficar perto do topo mas sem se ver de cima.
Depois de soldar esse aro da base, montei as 8 garras à sua volta, sobre plasticina.
Coloquei mais um rolo de plasticina à volta da zona onde as garras tocam no aro da base (zona onde iria depois soldar). Por cima de tudo isso deitei gesso. Aliás, esta peça levou várias doses de gesso para prender e estabilizar os diversos elementos, permitindo soldá-los sem se mexerem. É um método muito usado quando o rigor é importante.
Quando o gesso estava seco, tirei o rolo de plasticina e fiquei com espaço para soldar as garras à base.
Com os fios soldados, cortei fora o excesso e soldei um aro mais pequeno para proteger o bico da pedra. A cravação estava terminada.
Cortei as várias chapas que formavam o desenho do brinco e dei-lhes volume no embutidor. Se repararem, cada chapa tem um número riscado com agulha para não me esquecer da ordem de montagem.
Montei os brincos novamente sobre a plasticina e cobri com gesso.
Soldei as três chapas de cada brinco só na ponta para poder criar nàveis diferentes. Uma das preocupações a ter quando se faz uma peça de joalharia é criar volume. Uma peça com vários nàveis é sempre mais interessante do que uma completamente plana.
Com as pontas soldadas, cortei várias secções de fio quadrado para servirem de pilar de sustentação para cada um dos nàveis. Isso dá mais estabilidade à peça.
Chegada a altura de introduzir a cravação, foi necessário fazer um furo na chapa por onde iria passar a serra.
Marquei o quadrado aproximado equivalente ao tamanho da cravação e serrei. É importante serrar sempre uma forma ligeiramente mais pequena do que o pretendido e depois limar até atingir o tamanho certo. Se ao serrar se tira demasiado metal e o encaixe fica muito largo, é muito mais difàcil de corrigir.
Limar o quadrado até a cravação encaixar perfeitamente justa foi o trabalho mais demorado porque é preciso estar constantemente a parar e experimentar se já está bom.
Voltei a cobrir com gesso para soldar a cravação à s chapas do brinco.
Ao soldar é importante colocar corrector nas soldaduras anteriores, para evitar que o trabalho anterior se estrague. Também é muito importante apontar o calor apenas para a chapa porque os fios da cravação aquecem mais depressa e podem derreter se levarem com o fogo directo.
Havia um ponto ou outro em que as garras não tocavam na chapa por isso foi necessário acrescentar uma pequena ponte de prata que depois foi limada. Como a curva da chapa não permitia o acesso da lima naquela zona, usei uma ponta diamantada para gastar o excesso.
Com as cravações soldadas, chegou a hora de fazer as batas. A bata é uma parede que dá altura à peça. Neste caso a bata foi apenas parcial, levantando apenas a zona do bico.
Depois de limar as chapas da bata de forma a que encaixassem perfeitamente na parte de trás do brinco, cobri novamente com gesso, deixando o bico de fora para soldar. Com o bico “apontado” com solda, tirei o gesso e soldei o resto. Tive o cuidado de colocar corrector na primeira soldadura para que a bata não deslizasse para fora do sítio quando o resto da solda começasse a correr.
Com a bata soldada, chegou a hora de fazer os aros de escape dos brincos. Para isso comecei por soldar um espigão vertical na parte de trás de cada brinco, paralelo à s garras. Depois fiz um fio quadrado de 18mm, dobrei em L e espalmei as pontas com um martelo (uma na horizontal e outra na vertical).
Na foto acima vemos o aro do brinco e um gonzo, semelhante ao que se usa nas pregadeiras, para fazer dobradiça. É necessário furar ambas as pontas espalmadas do aro: um furo na base para encaixar no gonzo e outro na ponta mais longa para criar a abertura onde entra o espigão.
A base do aro do brinco tem de ser arredondada para rodar dentro do gonzo. Com o aro temporariamente no sitio, é mais fácil perceber onde deve ser feito o furo para acomodar o espigão (visto aqui na vertical).
A ponta do espigão também tem de ser martelada para espalmar e corta-se um pequeno triângulo para encaixar no aro quando fecha. As medidas têm de ser rigorosas para fazer o click e não se abrir acidentalmente.
O problema maior deste tipo de espigão é que o recorte pode magoar ao passar no furo da orelha.
Antes de colocar a cavilha no aro, faz-se a cravação das pedras e o polimento.
Por fim coloca-se o rebite do aro, apertando com um alicate, e a peça está concluàda.
Leverback earrings with 8 prong setting
The project for these earrings included two learning exercises: the 8 prong stone setting and the leverback closure.
As always, I started by picking out the gemstones. I had bought a couple of identical topaz stones at the last mineral fair, and its square shape was perfect for the 8 prong setting.
After several sketches, I came up with the overall design.
I started by making the support for the stone from 0,9 mm round wire (19AWG) in the usual method: the wire should go around the stone, close to the edge but small enough that you won’t see it when you look from above.
After soldering the base wire closed, I placed it over plasticine and secured the prongs around it, evenly. Plasticine helps to keep everything in place while you work. I use the oil based plasticine that doesn’t dry (unlike play-doh).
I placed a roll of plasticine around all the prongs, where they touch the base wire. That was the area I wanted to solder, so I needed it to remain clear. I poured plaster on top of the setting and allowed it to dry. The plaster keeps everything in place as you solder, so the prongs won’t move. It’s a great help for precise construction. This piece required plaster several times to stabilize all the different elements and allow me to solder them without stress.
Once the plaster was dry, I removed the plasticine and was left with enough room to solder three prongs.
When the prongs were secured, I cut off the excess wire and soldered a smaller wire ring at the bottom of the setting, to protect the lower tip of the stone. This completed the setting.
I cut several triangular shapes out of o,5 mm sheet metal to shape the body of the earrings. I used a doming set to give a subtle curve to the metal. If you look closely you’ll see each element has a number scratched on the surface so I wouldn’t mess up the order in which they were to be assembled later on. I use a sewing needle attached to a pin vice to make these marks. It works like a pencil.
Once again I assembled the 3 plates that make up each earring over the plasticine and covered them with plaster.
I soldered the tip of the three plates. The rest was loose so I could make different levels. One of the main concerns when making jewellery is that the piece must have volume. A flat piece is boring so we always try to create different levels.
After soldering the tips I cut several bits of square wire to make pillars that would support the opposite end of the plates, to stabilize the height.
To insert the stone setting I had to cut off a square section. I made a small hole with the drill and inserted my jeweller’s saw to cut the rest.
I always cut a bit smaller than what I’m going to need and file away the rest. Since the fit needs to be tight, if you cut the hole too wide there will be no contact between the setting and the cheet metal around it, making it impossible to solder.
Filing this square until the setting fit perfectly was extremely time consuming but it’s important to have a good fit so I had to keep checking the fit to make sure I wasn’t taking off too much metal.
I covered everything in plaster once again to solder the settings to the earrings.
When soldering a new part it’s important to cover previously soldered joints with liquid paper white out. It gets the metal dirty so it protects it from melting and keeps the solder from flowing again. It’s also important to aim the heat at the largest part you’re soldering, in this case the sheet metal. The wire in the setting heats up faster and may melt if you point the flame directly at it.
There was the occasional spot where the prong didn’t touch the metal (even after being so careful) so I had to add a “bridge” made from a bit of wire that was later filed away until it looked like it was part of the prong. Due to the curve in the metal I couldn’t use a regular file in that spot, so I used a diamond burr with my flex-shaft.
After the settings were soldered in place it was time to make the walls. This is another process that gives dimension to a piece. In this case it was only a partial wall that tapered from the tip towards the wider part of the earring.
I shaped and filed a strip of rectangular wire to fit perfectly against the shape of the earring and covered it with plaster but left the tip uncovered so I could solder. Once that first solder held everything in place I could remove the plaster and add more solder to the rest of the walls. I was careful to cover the soldered tip in liquid paper white out to prevent the solder fro running in that area, which would have made the walls move or collapse.
Once the main part of the earrings was done, it was time to focus on the post and leverback construction. I soldered the post to the back of the setting, parallel to the prongs. I then made an 18mm square wire, using the rolling mill. I folded it in an L shape and hammered the end flat – one side vertically and the other horizontally.
On the picture above you can see both elements that will make the hinge for the leverback. I had to make a hole at both flat ends of the L shape. On one side will be the hinge and on the other there’s and opening for the post.
The hinge base has to be rounded so it will rotate. By placing the latch in place it’s easier to mark the spot for the holes.
The tip of the post also needs to be hammered flat and a small triangular notch need to be cut. This will allow the post to lock in place when closing. Measurements need to be precise so it will click closed, preventing it from opening accidentally.
The main problem I have with this kind of post is that the notch in the post can hurt your ear when you put it on.
Before securing the leverback I set the stone and polished the earrings. Check out my older tutorials for further details on the setting and polishing stages.
Finally I inserted a piece of wire in the hinge and squeezed it with pliers to form a rivet. The earrings were done.
O novo exercício do curso avançado de joalharia consistiu em fazer uma peça com bata com luz.
A bata é o nome que se dá à chapa que dá altura às peças. É a “parede” que transforma uma chapa fininha numa peça tridimensional. No projecto que escolhi, a bata é também a base da pedra. Bata com luz significa apenas que é uma bata com um desenho que permite a passagem da luz, ou seja, não é uma “parede” sólida.
A “pedra” que escolhi para esta peça foi um fragmento de concha chamado abalone. É uma espécie de madrepérola com umas cores lindas. O fragmento de abalone foi-me dada pela minha tia Elisabete e achei que merecia uma peça especial. Também escolhi esta “pedra” porque tenho tendência para projectos muito geométricos e queria explorar um desenho algo mais irregular. Cada um tem coisas boas e más. Por exemplo, é mais fácil fazer uma cravação para uma pedra regular mas muito mais complicado manter o rigor que um desenho geométrico requer. O design foi inspirado numa peça de Stacy Perry (hodgepodgery) mas penso que o resultado é bem diferente, graças à tridimensionalidade criada pela bata.
A madrepérola tinha uma base muito irregular, em que um lado era muito mais alto do que o outro. A zona mais espessa era até alta demais para ficar bem na peça, por isso limei a base até chegar a uma medida que permitia ter uma base mais estável e direita, e também ter uma altura mais fácil de integrar na peça.
Comecei então por moldar um fio quadrado de 1 mm à forma da pedra, para fazer a base da cravação. Isto implicou moldar o fio tanto na vertical como na horizontal, para acompanhar a diferença de alturas da base. Com um segundo fio quadrado, fiz o mesmo desenho mas desta vez todo plano. A bata com luz ficaria entre estes dois fios quadrados.
Na zona mais alta da pedra, entre a base plana e o suporte da pedra, inseri uns fios rectangulares para criar alguma distância entre os dois fios quadrados e deixar entrar alguma luz. Esta é a forma mais simples de fazer uma bata com luz, e se a base da pedra fosse regular, poderia ter feito isto a toda a volta.
Como tinha uma altura muito grande no outro lado, e porque o projecto incluía uns elementos decorativos triangulares, resolvi fazer a bata também com triângulos. Para tal, usei fio quadrado com 0,8mm no qual fiz um pequeno cortes para o dobrar ao meio, formando assim duas faces do triângulo. Estas pecinhas foram limadas até caber entre as bases da pedra e soldadas.
Depois fiz o segundo elemento do projecto, uma espécie de ponte curva, com uma chapa com 1mm de espessura e os mesmos triângulos da bata entre a base e a chapa curva do topo.
Em cima dessa “ponte” soldei uns pauzinhos meramente decorativos, para dar mais textura à peça, e por baixo da “ponte” soldei uns fios para fazerem a ligação entre os dois elementos – a cravação da pedra e a “ponte”. Um desses fios de ligação prolonga-se para além da cravação para servir de suporte a uma pequena pérolas. Esse suporte consistiu em criar uma virola com o tamanho da pérola com um espigão soldado no meio, uma vez que a pérola era de meio furo e seria colada no final.
Soldei os grampos que iriam segurar a madrepérola à estrutura da mesma, tendo o cuidado de não tapar o desenho triangular da bata, e depois cobri toda a estrutura da peça com gesso para poder soldar as ligações em segurança, sem os elementos se mexerem.
Por fim foi a vez de fazer o alfinete da pregadeira. Comecei pelo clique, que é a parte do fecho. Em vez de um caracol simples, como na primeira pregadeira, desta vez fiz um fecho rotativo.
Comecei por fazer um canuvão (tubo) ao qual cortei uma pequena secção. Soldei uma chapa para servir de base ao fecho e cortei duas linhas paralelas no lado oposto da peça, para entrar o espigão rotativo.
Depois tornei o resto do canuvão um pouco mais fino, até caber dentro da peça do fecho, e soldei o espigão. Inseri o espigão na ranhura do fecho e soldei uma peça quadrada para servir de “pega”. Foi necessário serrar um quadrado no centro dessa chapa quadrada que tinha de ficar rente ao espigão. É um pormenor mas algo que pode demorar uma eternidade a fazer porque é muito fácil alargar de mais e assim ter de fazer outro (que foi o que aconteceu da primeira vez. Quando essa chapinha estava no sítio, serrei o resto do canevão que estava a mais.
O pé e o gonzo da pregadeira foram feitos da mesma forma da anterior pregadeira. Fiz também uma argola extra para a peça poder igualmente ser usada como pendente.
Soldei tudo à parte inferior da peça e foi altura de passar aos acabamentos – limar, lixar, oxidar e polir. Para oxidar apenas parte da peça, a melhor técnica é aquecer ligeiramente o metal com o maçarico e depois aplicar o óxido com um pincel. Isso permite uma aplicação bastante precisa, sem ser preciso gastar tanto com o polimento para ter o resultado pretendido.
Por fim cravei a pedra, colei as pérolas nos espigões e cravei também o rebite do pé da pregadeira. E pronto, mais uma peça terminada. Esta demorou bastante tempo porque tinha muitos detalhes técnicos e muitos elementos que tinham de encaixar perfeitamente.
Abalone shell brooch – pierced walls
The next exercise in the advanced jewellery course was to make a brooch with a pierced wall.
The wall adds height to a piece, lifts it away from the body and transforms a thin sheet of metal into a tridimensional item. A pierced wall simply means that there are openings all around the piece that allow light to shine through. In the chosen design, the wall is also the base for the stone setting.
I chose an abalone fragment. It’s a shell similar to mother of pearl but with very bright, beautiful colours. This abalone fragment was given to me by my aunt Elisabete and I felt it deserved to belong to a special piece. I also chose it because I have a tendency for geometric designs and I wanted to see what I could do with a more irregular item. Each has good and bad things. It’s easier to make a setting for a regular gemstone, for instance, but a lot harder to be perfect when cutting out a geometric design.
This particular design was inspired by a Stacy Perry piece (hodgepodgery) but I believe the end result is quite different, thanks to the dimension added by the pierced wall.
The abalone fragment had a very irregular base and one side was much higher than the other. The taller side was too tall to fit well, so I filed it down until there was enough flat base for it to sit straight and steady.
I started with the setting, by shaping a 1mm square wire until it fit the underside of the abalone fragment. The wire also followed all the ups and downs of the base. With another square wire I duplicated the shape but this time made it flat. The pierced wall would be assembled between these two wires.
On the side where the abalone was highest, both base wires nearly touch. I simply added some rectangular wires at regular intervals, like pillars, between both square base wires to create some height and let some light in. This is the simplest way to make a pierced wall. With a regular gemstone it’s possible to do this all around. The look of the wall can be changed simply by changing the height of the pillars.
The opening on the opposite side was quite large so simple pillars would be too bland. Since the project included some triangular decorations, I decided to also fill the wall with triangles. I used 0,8mm (20 AWG) square wire, cut it into small bits, cut a small notch in the middle of each one and bent them in half to make two sides of the triangles. I filed the ends until they fit perfectly between both base wires and soldered them one by one.
After that I made the second element in the design, a sort of curved bridge that would sit next to the stone. I used rectangular wire 1 mm (18 AWG) thick by 25 mm wide, shaped in a soft curve. There were two similar curved shapes (top and bottom) with more triangles in between.
On top of this “bridge”, I soldered small rectangular wires also following the triangular motif. These were purely decorative, to add texture. Underneath the “bridge”, I soldered three parallel square wires that would connect it with the stone setting. One of these wires stretches beyond the setting to support a small pearl and the other two became prongs that hold the abalone shell in place. The pearl setting is made from a small bezel with a prong in the middle. The pearl was glued to the prong with epoxy glue.
I soldered another triangle on the inside of the stone setting to add an extra prong and also bent and soldered the two other prongs to the side of the setting. I used plaster to hold all the elements in place while soldering.
Once the main design elements were done, I worked on the pin mechanism. This time I did a rotating catch.
I made a tube, cut a small section, soldered a small piece of rectangular wire to the side of the tube, to make a base, and cut a strip off the opposite side (the top), This strip will accommodate the slider that allows for the catch to open and close.
I ran the remaining tube through a draw plate to make it small enough to fit the previous tube and soldered a bit of square wire to it, to make the slider. I inserted this tube with the slider, into the larger one (I had to open up the larger tube to make this one fit) and then soldered a small square on the tip of the slider. I drilled a hole in the centre of the square so it would fit onto the wire and be more secure.
Since the slider was made from square wire, I had to file this hole square as well. It took forever to make it perfect. I think round wire for the slider is a much simpler option in future. Once everything was in place, I sawed off all the excess tube, which I had cut a bit larger than necessary. I always refer to start larger and then cut it down to size. More room for error.
The pin stem and the joint were made the same way as the previous brooch. I added a little loop on the back so the brooch could also be worn as a pendant.
Once everything was soldered in place it was time to file, sand, add patina and polish. I only wanted to add patina to certain areas of the brooch so I heat it up for a few seconds and painted the liver of sulphur onto the bits I wanted to darken with a small paintbrush. It saves time when polishing if you don´t need to remove so much of the patina in unwanted areas.
Finally I set the main stone – the abalone fragment – and glued the pearls onto their spikes. I also attached the pin stem with a rivet and I was done. This piece took a long time to complete because there were a lot of small elements that had to fit just right.
Tincal é o nome que se dá ao produto que se usa na soldadura para manter o metal limpo de oxidação à medida que aquece, de forma a permitir o fluir da solda.
O tincal, utilizado para soldar metais não ferrosos, é à base de borax ou borato de sódio. Existe em estado làquido, pó, pasta ou em pedra. O mais utilizado hoje em dia é a versão làquida, mais prática porque não requer preparação prévia.
O tincal em pó precisa de ser misturado em água para formar uma pasta. Esta pasta tem algumas vantagens em relação ao làquido, nomeadamente o facto de ficar mais facilmente no local onde é colocada, enquanto que o làquido escorre. Em áreas curvas ou quando a zona a soldar tem de ficar vertical, pode ser preferàvel usar a pasta. Por outro lado a pasta seca rapidamente e é preciso preparar de novo a cada dia e ir acrescentando umas gotas de água ao longo do dia para não secar.
O tincal em pedra é utilizado em situações onde a solda teima em não fluir. Nessas alturas, aplicar um pouco de borax em pedra directamente no metal quente costuma resolver o problema. Também se usa para cobrir o interior do cadinho antes de fundir metal, criando uma camada vidrada que impede o metal derretido de agarrar ao fundo.
Quando se utiliza o tincal làquido, é conveniente deitar um pouco para um frasco mais pequeno que não só torna a utilização mais fácil mas também impede que haja contaminação de sujidade na totalidade do làquido.
Para aplicar o tincal làquido no início da soldadura usa-se um pincel. O pincel molhado com tincal também ajuda a agarrar os palhões de solda quando necessário.
Porém, se for necessário aplicar mais tincal a meio do processo, uma pipeta é mais eficaz uma vez que os pincéis têm tendência a ficar queimados quando em contacto com o metal quente.
Existem pipetas em plástico e as mais tradicionais em vidro, mas aquilo que uso com mais frequência é uma pipeta improvisada: uma daquelas embalagens individuais de soro, que qualquer pessoa com crianças ou que use lentes de contacto deve ter por casa. Ocupa pouco espaço e quando o tincal seca e fica coberta de cristais que entopem aquilo tudo, não me deixa triste por ter de a deitar fora e substituir por outra. Além disso é uma forma de reciclagem, o que é sempre bom.
Para além do tincal de soldar também existe o tincal azul que é um tincal de barreira, usado para proteger toda a peça de oxidação. Na prata este tincal azul ajuda a prevenir a oxidação que dá origem à mancha cinzenta, tão difàcil de eliminar no polimento e também permite fazer mais de uma soldadura de seguida sem necessidade de branqueamento.
O tincal azul tem na sua composição álcool metàlico e ácido bórico o que torna o làquido altamente inflamável. O álcool evapora facilmente pelo que é preciso ter o contentor sempre muito bem fechado. Para funcionar tem de ser aplicado a todo o metal limpo antes de aplicar o tincal de soldar.
Tal como para o tincal amarelo, recomendo retirar uma pequena porção para um frasco mais pequeno para preservar ao máximo o conteúdo. Duas opções são:
Frascos de gotas. Reutilizei um frasco de medicamento que tem conta-gotas incorporado.
Frascos de spray. Os frascos de spray funcionam melhor com o tincal azul do que com o amarelo que tem tendência a deixar pequenos cristais quando seca e entope facilmente o mecanismo do spray. Para o azul é uma boa opção porque nunca é preciso destapar o frasco evitando evaporação, e o spray cobre facilmente toda a área. O maior cuidado a ter é não respirar as gotàculas do spray que ficam em suspensão no ar. É aconselhado usar máscara (que aliás se devia usar sempre, ao soldar).
English:
Flux is the product you use to keep the metal clean and free of oxides during soldering so that the solder can flow.
The flux used for non-ferrous metals is mainly borax. It exists in liquid form, as a paste, powder or solid. The liquid is the most used because it doesn’t require any mixing prior to soldering.
Powder flux needs to be mixed with water to form a paste. This paste has some advantages to the liquid form, like the fact that it stays in place. For curved surfaces or when the soldering area is vertical it can be helpful. The downside is that it dries quickly so you need to make it fresh every time.
Solid borax is used in situations where the solder refuses to flow. Direct application of solid borax onto the warm metal typically solves the problem. It’s also used to prime the crucible used to melt metal, by creating a glassy layer over the surface of the ceramic crucible to prevent the metal from sticking.
When using liquid flux, it’s advisable to transfer some of it to a small container, not only to make it more practical to use but also to prevent contaminating all the flux with unwanted dirt.
Before soldering, liquid flux is applied to the metal by using a paintbrush. The brush can also help to pick up solder pallions.
But if you need to reapply halfway through soldering, an eye dropper is a better way to proceed since the brush has a tendency to burn when it comes in contact with hot metal.
There are plastic and glass eye droppers but what I use more often is an improvised version: one of those single use plastic saline containers that anyone with children or contact lenses probably has around the house. I have lots of them and when the liquid flux dries and crystallises, clogging it up, I have no problems throwing it out and getting a new one. Plus it’s a form of recycling, which is always good.
Aside from soldering flux there is also barrier flux. It’s blue and usually made from methyl alcohol and boric acid. It’s used to protect the metal from oxides while soldering. If used properly, it can prevent fire scale and fire stain. It also allows you to solder twice in a row pickling the metal in between.
Barrier flux is highly flammable and evaporates quickly, so the container should always be kept tightly closed. To work properly it need to be applied to clean metal before soldering flux, every single time the metal is heated.
Just like with soldering flux, I recommend you pour a small amount into another container to prevent evaporation and contamination. Two options are:
Dropper bottles. I reused a medicine bottle with a built-in dropper.
Spray bottles. These seem to work better with the barrier flux than the soldering flux. Soldering flux leaves white crystals when it dries and tends to clog up the spray. For the blue flux the spray is a good option because you don’t need to remove the lid, so it doesn’t evaporate easily and it helps coat the whole piece easily. You should take great care to wear a mask so as not to breath in the drops suspended in the air (but a mask should be used at all times while soldering, anyway).
Quando vi este alicate para fazer argolas na ponta do arame achei que iria poupar imenso tempo. Cortar a ponta do arame com o tamanho certo para fazer a argola é algo que requer muita prática e mesmo ao fim destes anos todos, à s vezes ainda falho. Um alicate que corta o arame sempre com o tamanho certo para formar a argola parece de facto uma ferramenta bastante útil. Infelizmente não funciona tão bem como era suposto.
Em primeiro lugar corta o arame em ângulo, algo que não gosto, porque se a argola se abre ligeiramente com o uso, fica um bico que pode arranhar. Gosto que a ponta do arame esteja direitinha para minimizar esse risco.
Em segundo lugar, a argola não fica inteiramente fechada, o que implica que acabo por ter de usar o alicate de pontas redondas à mesma, para terminar o trabalho. Ou seja, aquilo que deveria servir para fazer duas tarefas de uma só vez, poupando tempo, acaba por dar o mesmo trabalho. Muito decepcionante.
– When I saw these looper pliers I thought they would save me a lot of time. Cutting just the right amount of wire to make a loop at the end of a headpin is something that requires a lot of practice and even after all these years I sometimes leave a little too much, creating a gap between the loop and the beads. Pliers that always cut the wire to the perfect size seemed like a very useful tool. Unfortunately it doesn’t work quite as well as expected.
Firstly, the wire is cut at an angle, something I don’t like to do because if the loop opens even a fraction, there’s a sharp edge that can scratch. I like the end of the wire to have a clean, flush cut.
Secondly, the pliers don’t close the loop all the way, which means I end up having to use my round nose pliers to finish the job. So, a tool that was supposed to do two tasks at once and save time ends up costing me just as much time as using a normal cutter and round nose pliers. Very disappointing.
O meu guarda-jóias estava a ficar com muito mau aspecto e precisava de ser substituàdo. Apercebi-me que não uso metade das coisas que tenho porque nem me lembro que existem, de tão bem guardadas que estão. Como faço bijutaria e joalharia, não me dou ao trabalho de procurar um item especàfico. Se preciso de algo concreto, geralmente faço uma peça nova.
Optei então por expor as peças na parede, para estarem sempre à mão. Assim, mesmo com mais pressa, pode ser que agarre num colar ou brincos para usar.
Para fazer o expositor, comprei um quadro de cortiça com moldura de madeira e forrei-o com tecido. Prendi o tecido com pregos, nas costas da moldura, mas também deve dar para agrafar.
Depois usei alfinetes para suspender os colares e brincos. Para não ter de usar um alfinete para cada brinco, utilizei botões para os agrupar dois a dois antes de os pendurar. É uma ideia gira mas ao fim de algum tempo deixei de usar os botões nos brincos que uso mais porque era um passo extra que me fazia perder tempo precioso (e as mães vestem-se sempre à pressa).
Os fios em prata estão fechados em saquinhos para não oxidarem. Com os brincos não me preocupo tanto porque são mais fáceis de limpar, mas as correntes, que nem sequer uso muito, são complicada de limpar quando ficam oxidadas por isso mais vale protegê-las do ar. – My jewellery box was looking a bit tired and had to be replaced. I realised I didn’t use half of my jewellery because I don’t even remember I have it, all tucked away in a box. Since I make jewellery myself, I don’t really waste time looking for specific items. If necessary, I just make one.
I decided to display my personal jewellery on the wall, so that it’s always handy. Like this, even if I’m in a hurry, I’m more likely to pick out a necklace or some earrings to wear that day.
To make the display I simply bought a cork board with a wooden frame and covered it in fabric. I nailed the fabric to the back of the frame but staples would probably work as well.
I used ball point sewing pins to hang necklaces and earrings. So I wouldn’t need a different pin for each earring I used buttons to pair them up. It’s a cool idea but I’ve since stopped using the buttons for the earrings I wear most because it was an extra step I didn’t need when in a hurry (and when you’re a mum, you always get ready in a hurry).
My silver chains and other items are kept in small ziplock bags to prevent tarnish. I don’t worry so much about the earrings because they’re fairly easy to clean, but chains are a pain to clean so I’d rather keep them shiny for as long as possible.
Como primeira peça do curso profissional de Joalharia, fiz um anel oco. A diferença principal em relação ao anel anterior é que este tem um forro enquanto o outro tinha apenas as batas. Acho que acaba por ser mais confortável assim mas tem uma complexidade técnica adicional.
Começa-se, como sempre, de dentro para fora. Como o anel tem uma medida fixa, a peça que assenta sobre o dedo (neste caso o forro) é a que se faz primeiro. Fiz o forro com uma tira de chapa de 0,5 mm.
Em cima do forro assentam as batas, que são as paredes do anel. Fiz um fio quadrado de 2 mm que depois laminei até ficar com 1 mm de altura. Ao laminar, o fio esticou, transformando-se numa placa de 1×2,8 mm. Não é necessário trabalhar com uma bata tão larga mas não só dá mais estabilidade como dá jeito porque podemos limar à vontade para aperfeiçoar o anel sem correr o risco de ficar fina demais.
A bata é depois transformada num càrculo. Dobrar metal de forma a arredondar a parte mais larga não é tarefa fácil. Foi preciso agarrar com dois alicates e ir forçando, bocadinho a bocadinho, sempre com cuidado porque a tendência é para o metal querer dobrar pelo lado mais fino.
Quando consegui formar dois càrculos aproximadamente do tamanho certo, cortei-os ligeiramente mais pequenos do que o necessário – como ainda é preciso bater para formar um càrculo perfeito e limar o interior para retirar as marcas do arame, a dimensão tem de ser sensivelmente 1,5 mm mais pequena do que a medida do forro. Soldei as batas, formei os càrculos e depois limei-as de forma a ficarem mais grossas no topo e mais finas em baixo, para o anel ficar mais confortável.
Com as batas terminadas, fiz um novo cilindro de chapa, desta vez para a cobertura do anel. É aqui que se define se o anel é todo da mesma largura ou se é mais fino em baixo e mais largo em cima. Também se pode arredondar esta chapa para dar volume extra. Optei por fazer o anel mais fino em baixo, novamente por uma questão de conforto, mas deixei a superfàcie plana.
As batas foram então soldadas à cobertura. Começa-se por “apontar”, que significa colocar apenas um ponto de solda para permitir ajustar a posição da bata na restante secção do anel. Só depois é que se solda o resto. Nesta fase convém abusar da quantidade de solda porque há tantas soldaduras futuras que se a solda não for suficiente, e mesmo que se protejam as soldaduras anteriores, vai deixar pequenos poros que ficam feios no final. Isso pode acontecer à mesma, se existir alguma sujidade presente nas partes a soldar.
Com ambas as batas soldadas à cobertura do anel, inseri o forro e marquei os limites. Dentro desses limites fiz um desenho formado por pequenos càrculos, que furei com brocas de diferentes tamanhos. É um pormenor decorativo mas também tem uma função prática. O forro necessita de ter sempre pelo menos um furo porque ao soldar cria-se pressão dentro do anel, que é oco, e este pode rebentar se não tiver um ponto de escape. Para ajudar a furar o forro prendi-o no punho de madeira, que ajuda a estabilizar sem deformar. Depois soldei o forro, serrei o metal em excesso e a base do anel estava concluàda. Um anel sem pedra ficaria por aqui, tirando a parte de limar e polir.
Para este anel faltava criar a cravação da pedra. A pedra escolhida foi uma ametista linda que a minha sogra me ofereceu no Natal do ano passado. Para a base, laminei fio de 2 mm até obter uma chapa com 2,80×0,65mm e formei uma oval que não se via ao espreitar por cima da pedra. Como a pedra era muito alta foi necessário recortar um pouco do anel para inserir a cravação porque ficaria com demasiado volume se ficasse toda de fora. Esta parte demorou muito tempo porque o encaixe tinha de ser rigoroso, por isso era preciso limar um bocadinho, experimentar e repetir o processo as vezes necessárias até as duas peças encaixarem perfeitamente. Soldei a cravação à base do anel e depois soldei duas “tampinhas” semi circulares na base da cravação, na zona que sai para fora da base do anel.
Cortei também uma oval no forro para a luz passar pela pedra. É algo que se faz sempre com pedras transparentes ou translúcidas. Por fim soldei as garras de chapa com 0,88×1,9mm, feitas a partir de fio de 1,5mm, duas a duas, formando um U por cima da cravação, o que ajuda a mantê-las no sítio durante a soldadura. Solda-se uma de cada vez e verifica-se a posição da seguinte antes de continuar.
Com as soldaduras principais terminadas, começou o trabalho de aperfeiçoar a superfàcie do anel. Foi preciso limar até desaparecerem todas as junções, restos de solda e arestas. Quando estava tudo limpo fiz um pequeno lingote de ouro que laminei primeiro em fio quadrado de 2,5mm e depois em chapa até ficar com 3,40×0,60mm. Soldei esta chapa centrada ao longo de toda a superfàcie do anel. Nas pontas ficou ligeiramente levantada e foi soldada em cima da base da cravação.
Acabei de limar e lixar e comecei o longo processo de polimento. A pior parte de polir prata é a maldita mancha cinzenta, a que os ingleses chamam firestain, e que se forma abaixo da superfàcie do metal durante a soldadura, graças à oxidação do cobre presente na liga. É preciso gastar o metal até a mancha desaparecer, utilizando o sabão de polimento castanho, e não é nada fácil, especialmente em recantos onde as escovas não chegam. Depois de horas e horas de volta dessa fase lá consegui eliminar cerca de 90% da mancha. As peças que vemos à venda nas joalharias têm muitas vezes um banho de prata para cobrir a mancha. Há outros métodos mais industriais para remover a mancha mas implicam ácidos e máquinas que não são acessàveis a um pequeno atelier.
Antes do polimento final foi preciso cravar a pedra. Para tal é preciso retirar um pouco do metal no interior das garras para que estas dobrem sem dificuldade sobre a pedra. Para a cabeça da garra assentar completamente é geralmente necessário inserir a serra entre a pedra e a garra e gastar o metal mais um pouco, seguindo a forma da pedra. Algures durante este processo devo ter-me entusiasmado um bocadinho demais porque uma das garras partiu. Provavelmente por serem em chapa e não em fio, como as que tinha feito anteriormente, devo ter retirado demasiado metal. Foi preciso retirar aquela e soldar uma nova. Não custou muito mas a maldita mancha cinzenta voltou a aparecer e tive de polir tudo de novo. Ficaram alguns pequenos poros aqui e ali que foram impossàveis de evitar mas quando o professor diz que estou a ser demasiado perfeccionista tenho de aceitar e deixar de obcecar por isso 🙂
Por fim lá terminei o anel e até fiquei satisfeita com o resultado. É muito volumoso, mas como a pedra era grande precisava de uma base com um aspecto sólido o suficiente para a sustentar.
English:
As my first piece for the jewellery professional course I made a hollow ring. The main difference to the previous ring is that this one has an inner tube while the other had only the walls. It’s a more comfortable ring this way but it has additional technical difficulties.
You begin, as always, from the inside out. Since the ring has a fixed size, the inner tube must fit the finger and so you start with that. I made the inner tube from 0,5 mm silver sheet metal.
The walls of the ring now have to fit snugly on top of the inner tube. I made a 2mm square wire and turned it into a 1×2,8mm strip by putting it through the rolling mill which flattens and stretches the wire. It’s not necessary to use such a thick wall but it adds stability and it’s also handy in the final stages because you can sand it freely without making it too thin.
The strip is then bent into a circle. Bending a metal strip along the thicker edge is a tricky business. I had to grab it with two pairs of pliers and force it along, bit by bit, always very careful not to let it bend the wrong way. When I finally managed to form two circles of approximately the right size, I cut them slightly smaller than the size I needed because I still had to hammer them into shape and that process will stretch the metal further. the inside will also need to be filled to remove any dents, which will also increase the inner diameter. So the size of the ring should be about 1,5mm smaller than the size of the inner tube.
When they were done, I soldered the circles shut, hammered them on a ring mandrel to make them perfectly round and filled them so that the underside would be thinner than the top, to make the ring more comfortable.
With the walls complete, I made a new silver tube, this one for the outer shell. At this stage you must decide if the ring is going to be all the same thickness, if it will be flat or rounded. I decided to make the ring thinner on the bottom and thicker on top, again for a matter of comfort, but I left the surface flat.
The walls were then soldered to the shell. I started by soldering only one point in the circle so I could adjust the rest of it to the correct position before soldering the whole thing. At this stage it’s advisable to use a great deal of solder because if you use too little you risk having gaps later on because even if you protect each previous joint during subsequent soldering, the solder still tends to move a little each time. Small pores may also show up on the solder joints if there’s any dirt present when soldering. Keeping the metal clean is extremely important.
With both walls soldered to the outer shell, I inserted the inner tube and marked a line around the edges where it will be later soldered and cut. I defined the inner perimeter this way. within that perimeter, I marked and drilled several round holes in a random pattern using drill bits of different sizes. It’s a decorative detail but it’s also a practical matter. Hollow rings need to have at least one opening because when you solder it shut, gases build up inside the ring and if there isn’t an exhaust hole, it will explode. To help drill the holes, I placed the tube in a wooden holder that stabilises the ring while drilling. I soldered the inner tube to the walls and cut away he excess metal. The ring base was concluded. A ring without a stone would be concluded at this point, apart from filing and polishing.
For this ring it was time to make the stone setting. The gemstone i selected was a beautiful amethyst my mother-in-law gave me for Christmas last year. For the base, I flattened some 2 mm wire on the rolling mill until I had a 2,80×0,65mm strip, and formed an oval shape that could not be seen when you looked down from the top of the stone. Since the stone was very high, I had to cut away some of the ring shell and walls to sink the setting into it. This part took the longest because it had to be a very tight fit so I had to file away some of the metal, test the fit and then repeat over and over again until it was done. I soldered the stone setting to the ring base and then soldered some half circles to the bottom of it, to cover the parts that protrude beyond the ring.
I also cut away an oval shape in the inner tube so that light could shine through the gemstone. It’s something that should always be done for transparent or translucent stones. Finally I soldered the claws onto the stone setting. The claws were made from a 0,88×1,9mm strip, formed by flattening 1,5mm wire. I formed a U shape which allowed me to stabilise the wire and solder the claws in pairs. I soldered the first one then checked the position of the other before soldering it as well.
With all the main soldering done, it was time to perfect the ring. This meant filing away joints, solder piles and edges. When the outer shell was clean I made a small gold nugget and rolled it first into 2,5 mm square wire and then flattened it into a 3,40×0,60mm strip. I soldered this strip to the centre of the shell, all around the ring. The ends lifted slightly and were soldered to the top of the stone setting, leaving a little gap on the sides.
Finally I finished filing and sanding the whole ring and began polishing. The worst part about polishing silver is removing firestain. Firestain is a grey stain that forms just beneath the surface of silver during soldering, due to the oxidisation of copper present in the metal. To remove it you have to also remove all the metal till bellow the stain, by using tripoli. It’s not easy to remove it on small corners where the brushes won’t reach. After spending hours on this stage, I finally managed to remove around 90% of the stain. The jewellery we see in stores is often electroplated to cover the stain with a fine film of silver. There are other industrial methods to remove firestain but they use acids and machines that are not affordable for a small studio.
Before the final polishing stage I had to set the stone. The claws need to be filled a little on the inside so the metal bends easily over the stone. For the tip of the claw to bend completely over the stone it’s usually necessary to insert the jeweller’s saw between the stone and the metal and remove a little more metal, following the contour of the stone. Somewhere along this process I must have gotten a little overenthusiastic and one of the claws broke. Because the claws were made from a strip of metal rather than the usual wire, I may have removed a little too much metal from that one. It was necessary to remove it and solder a new one in its place. It wasn’t hard but the damn firestain that I had already removed was back and I had to polish it all over again. A few small pores were also visible that hadn’t been there before but I have to take my teacher’s word for it when he tells me I’m being too much of a perfectionist and stop obsessing over it 🙂
I finally finished the ring and was quite pleased with the result. It’s a bit big but the stone was rather large so it needed a ring that looked solid enough to support it.
Este artigo mudou-se para dalilacaria.com, o meu site dedicado à joalharia. – This article has moved to dalilacaria.com, my website dedicated to jewellery and metalsmith techniques.
– when polishing we use different compounds, starting with a rougher, pre-polish, compound to remove sanding paper scratches and fire scale that forms while soldering. This compound is brown in colour as is also known as tripoli.
We then move on to other compounds with an increasingly finer grain. For silver I use the green compound for polishing followed by the red one, called rouge, for shine. For other metals there are specific products, each with a specific colour – blue, white, etc.
The problem is that polishing tools – felt tips, brushes, pompons – are the same for all compounds but it’s not a good idea to use the same one all the way through. Ideally we use a different set for each compound.
To avoid confusion I have a very simple technique to tell my tools apart: I paint a line in each one using a different colour nail polish for each corresponding polishing compound. In my case, pink for tripoli, green for green and red for rouge (I should get a brown one but that’s what I had available and it still works).
You don’t need nail polish for this. Any paint that sticks to metal will work and like this you can easily avoid getting your rouge pompon dirty with green polishing compound by mistake.
Ao polir utilizam-se diversos sabões de polimento, começando com um mais grosseiro de pré polimento, que tira os riscos da lixa e a mancha cinzenta que se cria ao soldar. Este é o sabão castanho, também conhecido por tripoli.
Depois vai-se passando para outros produtos com um grão cada vez mais fino. No caso da prata, utiliza-se o verde para polir e por fim o vermelho, também conhecido como rouge, para dar lustro. Para outros metais há produtos especàficos, cada um com uma cor – branco, azul, etc.
O problema é que as ferramentas de polimento – pontas de feltro, escovas, pompons – são as mesmas para todos os produtos mas não convém usar a mesma do princàpio ao fim. O melhor é mesmo ter um conjunto para cada um dos produtos.
Para não confundir as ferramentas, utilizo uma técnica muito simples para as identificar: marco cada uma com uma tira de verniz colorido – no meu caso, rosa para o sabão castanho, verde para o verde e vermelho para o vermelho (porque era os que tinha à mão).
Não é preciso usar verniz das unhas. Qualquer tinta que agarre bem ao metal serve para este fim e assim evitamos sujar o pompom do lustro final com sabão verde por engano.
Tanto durante o processo de fabricação como na limpeza e manutenção regular das jóias e peças de bijutaria, é por vezes necessário lavar as peças ou componentes.
Este processo é muitas vezes feito no lavatório da cozinha ou casa de banho e corre-se o risco de perder pequenos elementos que caem pelo ralo. É um acidente que pode ter consequências graves, não só pela perda de metal ou pedras valiosas mas também pelo risco de entupimento da canalização.
Para evitar esta dor de cabeça há uma solução muito simples e eficaz: basta tapar o ralo com uma taça virada ao contrário.
A água continua a passar mas as peças que caiam no lavatório param na taça e são facilmente agarradas.
Outra opção é comprar uma tampa de ralo com uma rede apertada. Vendem-se geralmente para lava-loiça de cozinha e existem em diversos tamanhos, pelo que convém comprar o tamanho certo. Se o ralo do lavatório permitir, prefiro as redes que são mais fundas, mais tipo rede de chá, porque encaixam melhor e não mexem tão facilmente. As que são pouco fundas, como a da foto abaixo, podem ser empurradas para o lado por uma peça mais pesada.
Tapar o ralo é muito básico mas há alturas em que uma dose exagerada de confiança nos faz esquecer este pequeno passo com resultados desastrosos. – While making jewellery or during regular maintenance, it is sometimes necessary to wash your jewellery or components.
This process is often done over a kitchen or bathroom sink and there’s the risk of losing small elements down the drain. this kind of accident can have severe consequences, not only in terms of the loss of precious metal and valuable gemstones but also because you risk clogging the pipe.
To prevent such a headache there is a very simple but effective solution: simply cover the drain with an upside down bowl.
The water will still flow but anything you accidentally drop will stop at the bowl and can easily be picked up.
Another option is a strainer. They’re sold mostly for kitchen sinks and come in different sizes, so you should buy the appropriate size or your sink. If possible I prefer the deeper ones, like tea strainers, because they fit into the drain hole and stay put. The shallow ones, like in the piece below, can be pushed aside if we happen to drop a heavy piece.
Covering the drain seems like such a basic notion there are times when we feel so confident we don’t even bother and it can have disastrous consequences.
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