Há algum tempo resolvi fazer umas pulseiras em chapa de latão. Este artigo explica o processo.
Comecei com uma chapa de latão bastante grossa. Esta tinha 2 mm de espessura e a grossura final que eu queria obter era 0,7 mm. Como o latão é um metal rijo, a chapa pode ser relativamente fina sem medo de perder a forma.
Para reduzir a espessura do metal é necessário recorrer a um laminador. Ao laminar a chapa, esta vai esticando em comprimento pelo que o primeiro passo foi serrar a chapa em pequenos bocados. O cálculo que fiz foi que uma secção com 7 cm de comprimento iria esticar até 16 a 18 cm de comprimento final, que é o necessário para uma pulseira. Basicamente o metal estica para cerca do dobro a cada cm que se espalma. O cálculo não é exacto, porque também estica para os lados, mas é aproximado o suficiente.
Em termos de largura das pulseiras, cortei tiras de 3 e de 4 cm.
É necessário recozer muitas vezes e, ao utilizar um laminador mini, como o meu, convém apertar pouco de cada vez. Eu abusei um bocado deste e acabei por partir um dos rolos.
Aqui vemos a diferença de comprimento entre a chapa inicial, com 2mm de espessura e a chapa depois de laminada, com 0,7 mm de espessura.
Quando tinha as diversas chapas com a espessura desejada, comecei a dar textura ao metal. Utilizando novamente o laminador, e com o metal bem recozido, cortei tiras de diversos tecidos que, ao passar no laminador junto com o metal, conferem uma textura interessante à superfície.
Esta foto mostra as várias texturas aplicadas. Os tecidos usados foram diversos – fraldas de pano, toalhas turcas, rendas, brocados, tule.
Criei um mini catálogo de texturas que consigo fazer com os tecidos que tenho. Cortei um quadrado de cada tecido e quadrados de chapa de cobre e guardo tudo junto para ver rapidamente qual o efeito produzido pelos tecidos. O resultado nem sempre é óbvio só de olhar para o tecido.
Limei as arestas do metal, arredondei os cantos e formei as pulseiras. Se quisesse pulseiras direitas teria ficado por aqui mas como quis experimentar dar uma forma côncava, utilizei o kit da Durnston, apoiado num torno.
Vai-se martelando e recozendo o metal apoiado na peça côncava. Ao princípio o aspecto é um bocado irregular mas com paciência vai ganhando a forma que se quer.
Aqui já se nota a forma côncava sem tantos altos.
Finalmente, depois de polir, temos a pulseira pronta a ser usada.
Pode ver e comprar algumas destas pulseiras na minha loja online.
How to form cuffs from sheet metal
Some time ago, I decided to make textured brass cuffs. This post explains the process.
I began with a rather thick brass sheet. This one was 2 mm thick and the final thickness I wanted was 0,7 mm. As brass is quite a hard alloy, the sheet can be fairly thin without fear of deforming the cuff easily.
To reduce the thickness of the metal I had to use a rolling mill. As the metal passes through the tight rollers it also stretches in length. To reduce stress on the rolling mill I began by sawing the metal into smaller bits. The calculation I made was that a 7 cm long section would stretch to about 16 to 18 cm by the time it was down to the thickness I wanted, which is the length of a cuff. Basically it stretches to about twice the size per cm of thickness reduced. There’s a little room for error because it also stretches to the sides, but it’s fairly accurate.
For some variation in the height of the bracelets I cut strips of 3 and 4 cm. It can be done in any size.
The metal needs to be annealed very often and turn only a little bit at a time, especially if you use a mini roller like mine. I overdid it and ended up breaking a roller on mine.
Here you can see the difference in length between the initial 2mm thick section and the final 0,7 mm thick section.
Once I had all my strips in the desired size I annealed them once more and began to add texture. I used several different fabric strips for that, that I passed through the rolling mill along with the metal.
I made a sampler so I know what textures I can produce with the fabrics I have. I cut a piece of each cloth and a square of copper sheet and keep them together so I know right aways what fabric produces each effect. It’s not always obvious when you look at the fabric.
I filed the edges, rounded the corners and formed the cuffs on a mandrel. If I wanted a straight bracelet I could stop here, but I wanted to try out the Durnston bracelet kit to give them a concave shape.
By alternating annealing and hammering over the concave die, the cuff slowly gains its shape. At first the middle looks very lumpy, but as you keep hammering, the lumps disappear and the flare develops evenly. It just requires a little patience.
Finally, after polishing, the cuff is ready to be worn.